비즈니스 라이센스가 검증 된 공급 업체
감사를 받은 공급업체 폴리에스테르 분말 코팅
| 주요 자료 | 폴리에스테르 |
| 곡면 유형 |
광택, 새틴, 무광택, 무광택, 주름, 체크 무늬, 모래 결, 투명, 반투명, 금속, 특수 패턴 |
| 물리적 속성 |
비중 1.4 ~ 1.8g/cm3, 공식 및 색상에 따라 다름 입자 크기 평균 35 ~ 40um |
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화학 약품 및 내구성 테스트 |
염분 분무 시험 GB/T 1771, >= 1000시간, 뚜렷한 변화 없음, 교차점 너비 = < 2mm 열 및 습기 테스트 GB/T 1740, >= 1000시간, 변화 없음 |
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기계적 속성 |
연필 경도 ISO 15184:1998,2H 접착성(그리딩에 의한) GB/T 9286-1998,0등급 충격 테스트 GB/T 1732-1993, >= 50kg.cm 굽힘 테스트 GB/T 6742, = < 2mm 흡각 테스트 GB/T 9753, >= 7mm |
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장점 |
접착력이 좋고 기계적 속성이 좋고 코팅이 잘 되어 있습니다. 뛰어난 절연, 방진성, 에너지 효율적이고 편리한 작동 |
| 보관 수명 | 6개월 |
| 애플리케이션 필드 |
방독성 및 단열성 제품에 적용: 비틀림 파이프라인, 리바, 브릿지, 강철 구조, 파일론, 탱크, 해양 설비, 전기 제어 캐비닛, |
첫 번째 공정에는 마스터 공식에 규정된 비율로 원료를 계량하는 과정이 포함됩니다. 중량 비교는 고객 주문에 필요한 양 및 프리믹싱 용기의 용량과 일치합니다. 일반적인 생산 배치의 경우 판매 주문을 채우려면 여러 가지 사전 혼합 비용이 필요합니다. 따라서 중량 측정 비용이 여러 번 필요합니다. 분말 코팅 배치 시작 시 측정할 전체 양을 계산하면 생산 공정의 예상 수율을 고려해야 합니다. 소규모 배치의 경우 각 프로세스의 "파이프라인 채우기"로 인해 본질적으로 산출량이 더 적습니다. 특히 압출 및 밀링에서 안정적인 공정 상태를 설정할 때 특정 양의 재질이 손실됩니다.
비교적 작은 배치(500lbs 미만)는 큰 배치보다 적은 수율을 생성합니다. 잘 실행되는 대규모 배치 프로세스는 95%~99% 효율적일 것입니다. 소규모 배치는 90%~95% 정도 실행됩니다. 경험을 통해 배치 크기당 필요한 여분의 원료를 결정하는 프로세스와 가이드의 능력을 파악할 수 있습니다.
눈금은 분말 코팅의 일관성을 위해 충분히 민감해야 합니다. 일반적으로 대형 벌크 성분에는 색소 및 촉매제 조화와 같은 중요한 첨가제보다 정밀도가 낮습니다. 플러스 또는 마이너스 1%는 정확한 체중 측정을 위한 엄지의 좋은 규칙입니다. 작은 추가 중 ±1%는 매우 작을 수 있다는 점을 명심하십시오.
프리믹스 단계는 원료 혼합물을 균질화하여 압출기에 일정한 피드를 공급할 수 있게 합니다. 또한 큰 수지 플레이크가 분리되어 있어 더 쉽게 먹을 수 있는 혼합물을 쉽게 만들 수 있습니다. 고광도 믹서기는 비교적 짧은 시간(2-5분) 내에 적절한 블렌딩을 할 수 있습니다. 또한 일반적으로 10~25분 정도 걸릴 수 있는 느리고 덜 강한 공정으로 적절한 혼합을 수행할 수 있습니다.
또한 원료가 사전 혼합 용기에 추가되는 순서로 일관성을 높일 수 있습니다. 벌크 품목(수지, 확장기 등) 사이의 "모래톱으로" 작은 구성요소(색조, 첨가제 등)는 이러한 작은 첨가제가 프리믹서 안쪽에 용기 벽에 떨어져 배분을 저해하는 것을 최소화합니다.
일부 믹서기는 동일한 믹싱 헤드로 여러 가지 믹스를 관리할 수 있는 다용성을 제공하는 분리형 용기를 사용합니다. 이 디자인은 또한 청소에 용이하도록 합니다. Premixing 장비는 최적의 선박 충진 범위를 위해 설계되었습니다. 너무 작은 충전은 혼합 날이 완전히 덮이지 않으므로 잘 섞이지 않을 수 있습니다. 선박의 내용물을 수송할 공간이 부족하기 때문에 과도하게 많은 비용이 잘 섞일 수 있습니다. 지나치게 많은 전하가 있으면 회로 차단기가 걸려 모터 및 전기 드라이브가 손상될 수 있으므로 믹서의 구동 장치에 세금이 부과될 수 있습니다.
원재료의 건조 혼합이 균질하게 되어 압출 공정을 시작할 수 있습니다. 돌출 단계는 "페인트 만들기" 공정이라고 설명할 수 있습니다. 이 부분에 분말코팅 분유가 합성됩니다. 이 시점에서 공식은 잠겨있고 이 과정 후에 (입자 크기 감소를 제외하고) 거의 변경할 수 없습니다.
성공적인 압출 시 두 가지 유형의 혼합이 가능합니다. 수지, 첨가제 및 안료를 긴밀하게 분배하여 일관된 혼합물을 만듭니다. 이러한 혼합의 균일성으로 코팅의 모양과 성능이 일관적으로 유지됩니다. 혼합이 일관되지 않으면 일반적으로 글로스, 매끄러움, 필름 성능이 달라집니다.
분말코팅 원료를 5분 이내에 고정 용기 고강도 믹서에 혼합할 수 있습니다.
압출 공정의 분포 측면은 불화 성분을 녹이고 용융 성분이 용융 질량을 통해 혼합되는 것입니다. 이 작업은 균질화된 건조 재료를 압출기에 도입하여 이루어집니다. 이 혼합물이 녹을 때까지 단단한 표면에 대고 전단하는 것이 목적입니다. 혼합물에 기계적 힘이 가립니다. 이 작업은 혼합물과 압출기 메커니즘(예: 배럴 및 나사)의 주변 온도를 높입니다. 압출기 나사에 의해 가해지는 전단기와 결합된 온도 상승은 불용해된 구성 요소를 녹여 비용융된 구성 요소와 탈응집체 안료를 분산시킵니다. 이 모든 것은 재료가 압출기를 통해 빠르게 이동함에 따라 수행됩니다
복합 분말 코팅은 안료 응집체의 분산이 필요합니다. 대부분의 안료들은 천연 응집체 형태로 공급됩니다. 분말 코팅 압출 공정은 이러한 응집체를 분산시키기 위해 노력하고 있습니다. 안료 응집체를 분산시키면 보다 일관적이고 강렬한 색상이 나타납니다. 불완전 안료 분산은 색상 일관성을 제어하지 않습니다.
압출 공정은 기본적으로 공급 메커니즘, 배합 단면 및 냉각으로 구성됩니다. 이 재료는 회전 장치(일반적으로 배럴에 둘러싸인 나사 장치)에 공급됩니다. 나사는 압출기를 통과할 때 용융 질량에 대해 작동하는 비행이나 노드로 구성됩니다.
분말 코팅을 제조하기 위해 설계된 압출기는 단일 나사 또는 2축 메커니즘을 사용합니다. 단일 나사 유형에는 나사 둘레를 따라 비행이 있습니다. 이 항공편은 혼합물을 배럴 내부에서 방출되는 핀에 전달합니다. 그러면 질량이 녹아 구성 요소의 분포 및 분산에 영향을 미치는 물질의 전단력이 생성됩니다. 녹은 질량이 배럴에서 나와 냉각되어 플레이크로 파손됩니다.
2축 압출기는 매우 유사한 원리로 작동하지만, 부드러운 배럴에 앙싱된 2개의 코회전, 인터메싱 나사의 전단 작용을 사용합니다. 나사의 반죽 블록이 혼합물에 작용한다. 나사의 조정된 회전은 배럴의 길이를 이동할 때 나사에서 나사에 재료를 밀어 넣습니다. 이 과정에서 발생하는 열을 통해 불길한 부품이 녹을 수 있습니다. 전단 작용 친밀하게 녹는 원료를 혼합하고 안료를 분산시킵니다.
압출기는 온도 제어입니다. 이 방법은 일반적으로 압출기 배럴과 나사의 캐비티를 통해 유체 미디어를 순환시키는 전기 저항 히터 또는 히터/냉각 장치를 통해 이루어집니다. 매체는 오일 또는 글리콜/물 혼합물일 수 있습니다. 저항 가열 장치는 미디어 순환 냉각기와 함께 사용됩니다. 압출기 초기 온도 설정은 주요 불길한 부품의 용융점과 일치해야 합니다. 온도는 일반적으로 수지의 용융점보다 약간 높게 설정됩니다. 압출 프로세스를 시작하면 혼합물이 빠르게 녹고 투입된 작업으로 다소 일정한 온도가 설정됩니다. 히터/냉각 장치의 역할은 이 시점에서 냉각 프로세스의 역할이 더 커지게 됩니다.
상대적으로 점성이 높은 재질의 질량을 처리하여 최적의 압출을 달성합니다. 점도가 낮으면 나사와 배럴 사이의 자유량이 불완전하게 채워지고 배합 상태가 불량하게 됩니다. 따라서 온도를 너무 높게 설정하지 않는 것이 중요합니다. 또한 과도한 열로 인해 온도 설정 혼합물이 미리 박질될 수 있습니다. 이로 인해 화학적으로 반응한 물질의 "씨" 또는 고분자 입자가 생성될 수 있습니다. 이 씨드는 코팅에서 항상 필름 결함을 유발합니다.
압출기 스크루 속도를 조정할 수 있습니다. 대부분의 분말 제조업체는 가능한 한 최고의 출력을 제공하기 위해 압출기를 최고 속도로 실행합니다. 거의 모든 경우에 이 것이 합리적 이다. 경우에 따라 공식에 카본 블랙 색소와 같은 분산하기 어려운 성분이 포함되어 있을 수 있습니다. 이러한 경우 적절한 분산을 위해 더 느린 스크류 속도가 필요할 수 있습니다.
압출기는 배치가 결합된 후 적합한 열가소성 수지를 공급하면 효율적으로 청소할 수 있습니다. 폴리염화비닐 및 폴리프로필렌의 경질 재종은 압출기를 퍼지 및 청소하는 데 사용할 수 있습니다. 열가소성 수지는 압출기에 공급되며 용융 상태에서 다시 사용할 수 있습니다. 이 동작은 배럴 내부와 반죽 블록 또는 나사의 비행을 문지럽니다. 재료가 다이에 연결된 데드 공간에서 멈출 수 있으므로 압출기 출구 다이를 제거 프로세스 후에 제거하고 청소해야 합니다. 압출기 세척을 위해 특정 물질이 개발되었습니다. 이러한 제품에는 열가소성 수지, 충전제 및 습윤제가 독점 혼합되어 있으며 PVC 또는 폴리프로필렌의 기성 재종보다 효율이 더 높은 것으로 주장됩니다.
압출 후에는 수식을 쉽게 변경할 수 없습니다. 원료 부품으로 재질을 다시 돌출시켜 수정할 수 있지만 이 프로세스는 비용이 많이 들고 피해야 합니다.
일반적으로 100°C~140°C(212°F~284°F) 범위의 비교적 높은 온도에서 배럴에서 압출합니다. 이 용융 물질은 사전 반응 또는 "B-스테이징"을 방지하기 위해 빠르게 냉각되어야 합니다. 냉각 공정에는 압출물을 냉각된 롤 세트에 도입한 다음, 재질의 리본을 연속 벨트 또는 회전 드럼과 같은 다른 냉각 표면에 전달하는 과정이 포함됩니다. 압출물이 충분히 냉각되면 용리 또는 밀링 공정에 적합한 플레이크로 분리됩니다.
분말 코팅의 제조 과정은 비교적 복잡한 반연속 노력입니다. 원료는 공정 초기에 충실하며 압출 후에는 공식을 쉽게 변경할 수 없습니다. 따라서 원자재 품질 및 제조 공정을 관리하는 것이 매우 중요합니다. 이를 위해서는 잘 훈련된 생산 직원, 제조 절차 준수 주의, 공정 제어에 대한 굳건한 존중이 필요합니다. 이러한 요소를 최전선에 유지하면 고품질 분말 코팅의 성공적인 제조를 지원합니다.
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