(1) 사전 설계된 강철 건물은 무엇입니까?
PE 엔지니어링 강철 건물은 1차 멤버, 2차 멤버, 지붕 및 벽 시팅이 서로 연결되어 있고 다른 여러 건물 구성 요소의 구조 개념을 바탕으로 제작된 강철 구조입니다.
이 건물들은 채광창, 벽 조명, 터보 통풍구, 환풍기, 통풍구, 통풍구 등 구조적으로 추가하거나 구조적으로 추가할 수 없는 구조로 되어 있습니다. 지붕 모니터, 문과 창문, 트러스, 중이층 바닥, 파시아스, 고객의 요구 사항에 따라 캐노피, 크레인 시스템, 절연재 등 모든 강철 건물은 중량과 강도가 더 높은 맞춤형 디자인입니다.
(2) 사전 설계된 강철 건물 모델
(3) 사전 설계된 강철 건물의 적용
사전 설계 건물은 건설업체와 소유자를 위한 가장 유연한 솔루션입니다. 낮은 비용, 높은 내구성, 완벽한 품질 관리 및 빠른 설치 등의 이점을 가지고 있으며, PEB는 공장, 창고, 물류 센터, 쇼룸, 쇼핑몰, 학교, 병원, 지역 건물 등...
PB의 적용:
산업: 공장, 작업장, 창고, 냉장 보관, 철강 공장, 조립 공장
상업: 쇼룸, 슈퍼마켓, 사무실, 쇼핑 센터, 전시회 홀, 레스토랑, 물류 센터, 다인두로 된 건물
공공 기관: 학교, 병원, 회의 홀, 실험실, 박물관, 경기장
기타: 농장, 유틸리티 합숙소, 펌프 스테이션, 항공기 격납고, 공항 터미널
(4) 사전 설계된 강철 건물을 선택해야 하는 이유는 무엇입니까?
1.비용 절감
평방미터당 가격은 기존 철제 건축물보다 25%~30% 저렴합니다. 빠른 발기 시간과 쉬운 발기 과정 때문에 사이트 발기 비용이 낮습니다.
2.빠른 발기
모든 강철 구성 요소는 공장에서 조립되고 현장에서 볼트로 연결됩니다. 따라서 설치 과정은 빠르고, 단계별로 설치가 쉬우며, 간단한 장비가 필요합니다. 전통적인 R.C (강화 콘크리트) 건물에 비해 필요한 건설 시간이 60% 단축됩니다.
3.유연성
사전 설계된 강철 건물은 어떠한 설계 요건에도 유연하며, 미래에 쉽게 확장할 수 있으며 저렴한 운송 비용으로 경제적으로 확장할 수 있습니다.
4.에너지 효율성
오늘날 사전 설계된 건물은 CO2 배출량 감소, 에너지 효율 및 재활용성을 갖춘 친환경 솔루션입니다.
(5) 사전 설계된 강철 건물의 구성 요소:
사전 설계된 금속 건물은 다음과 같은 구성 요소로 이루어져 있습니다.
기본 멤버/기본 프레임
보조 멤버/냉장 형성된 멤버
루프 및 벽면 패널
액세서리, 바이어레이션, 크레인 시스템, 메자닌 시스템, 절연, 등
샌드위치 패널
기본 멤버/기본 프레임
주요 멤버는 사전 설계된 건물의 적재 및 지원 멤버입니다. 기본 프레임 멤버에는 열, 래프터 및 기타 지원 멤버가 포함됩니다. 이러한 멤버의 모양과 크기는 응용 프로그램 및 요구 사항에 따라 다릅니다.
보조 구성원/콜드 구성 구성원
2차 구조 골조에는 피린스, 기린, 에브 스트럿, 윈드 브레이싱, 플랜지 브레이싱, 베이스 각도, 클립 및 기타 구조용 파트
Purlins, Girts 및 eave Struts는 최소 항복 강도가 345MPa(50,000psi)이고 GB/ISO/CE 또는 이에 상응하는 물리적 사양을 준수하는 저온 성형된 강철 멤버입니다.
루프 및 벽지/패널
표준 강철 패널은 두께가 0.3, 0.4 0.5 mm 또는 0.6 mm이며 최소 항복 강도는 345MPa입니다. 강철 패널은 아연 또는 아연 알루미늄 코팅으로 뜨거운 딥 및 아연 도금되었습니다. 베이스 재질은 부식 방지 프라이머와 탑 코팅을 도포하기 전에 미리 처리된다. 도색된 필름의 총 두께는 앞면에서 25미크론이고 반대쪽에서는 12미크론입니다.
기타 건물 액세서리
다른 건축 액세서리로는 앵커 볼트, 패스너(볼트, 너트, 턴버클, 팽창 볼트)가 있습니다. 통풍기, 통풍구, 채광창, 루버 및 기타 모든 건물 관련 재료.
(6) 강철 구조에 대한 제조 프로그램 및 방법 설명:
방법 진술의 목적은 강철 건축 프로젝트에 대한 사전 엔지니어링 구조의 제작, 분사, 도장 및 공급 과정에서 당사의 지침과 방법을 설명하는 것입니다.
A:자재 입고 절차:
매장이 입고 문서 및 입고 자재 수량을 확인합니다.
매장별 QC 검사 로드 제출
첫 번째 검사로서 QC 는 표면 상태 및 포장 및 포장 상태를 포함한 모든 손상을 확인하기 위해 육안 검사를 수행해야 합니다.
QC는 육안 검사에서 승인된 물질을 발견했을 때 치수 검사를 수행해야 하며, 해당 자료가 거부될 경우 공급업체에 반환해야 합니다.
치수 검사에서 QC는 길이, 너비, 깊이, 두께 등 모든 치수를 검사합니다
치수 검사에서 물질을 수락하면 QC에서 MTC와 같은 지원 문서를 확인하여 재질의 열 번호가 수신된 물질의 열 번호와 일치하는지 확인합니다.
QC 는 위에서 수행한 검사에 따라 입고 자재 검사 보고서를 준비해야 합니다.
B: 재료 준비
설계 및 개발 부서는 프로젝트 구조 도면을 만들 것입니다. 도면과 마찬가지로, 생산 부서에서 품목을 준비할 것입니다. 물품 준비는 두 가지로 나누어져 있습니다.
플레이트 준비
이 도면은 전문 소프트웨어를 사용하여 저장 장치로 옮겨집니다.
이러한 도면은 플레이트 처리 기계에 복사되어야 합니다.
도면에 따르면 , 물품 준비를 하여야 한다 .
자동 기계는 플레이트 길이를 감지하고 전문 소프트웨어의 공급 NC 파일에 따라 플레이트 처리를 수행합니다. 플레이트에 있는 부분 표시의 펀칭이 먼저 수행합니다 .
플레이트 천공은 기계의 NC 파일에 따라 수행됩니다.
마지막으로 플레이트를 플라즈마 절단합니다.
빔/튜브 준비 등
제작 도면은 설계 부서에서 작성하며 자동 절단 및 드릴링 기계로 공급됩니다.
그 다음, 자동화된 장비는 도면에 언급된 바와 같이 필요한 곳에 드릴링을 할 것입니다.
절단 및 천공 프로세스를 완료한 후 작업을 드릴링 기계에서 장착 구역으로 옮겨서 작업해야 합니다.
C: 맞춤
제작 도면은 생산 엔지니어가 발행합니다 실행 우선 순위를 위해 생산 감독자에게
이러한 도면은 작업물을 맞추기 위해 제작자에게 제공됩니다 .
준비된 빔 및 기타 연결 세부 항목은 작업물을 맞추기 위해 제작자가 수거해야 합니다.
엔드 플레이트, 보강판 , 스티프너, purlin 스터드, Stay angle 스터드 등과 같은 다른 항목은 가용접으로 제작 도면에 언급된 적절한 위치에 고정되어야 합니다.
작업 적합이 완료되면 생산 부서에서 검사를 위해 QC 부서에 제공합니다.
D: 용접 및 연마
절차 - 수중 ARC 용접
생산 책임자는 용접할 작업을 계획해야 합니다 .
QC에서 장착 및 승인한 품목만 용접에 사용해야 합니다.
용접이 필요한 위치를 먼지, 오일, 그리스 등이 없는 곳에 청소하십시오
용접용 와이어 피드와 전압을 설정합니다 .
필렛 크기는 도면에 달리 지정되지 않은 한 파트의 더 작은 두께보다 클 수 없습니다.
필렛 크기 파라미터는 에 따라 유지됩니다 준비된 용접 영역에 표시된 차트 GB50661-2011 표준 기준
용접 후 스파터를 제거하고 완전히 슬래그를 제거합니다 .
거친 부분, 날카로운 가장자리 및 과도한 보강재를 분쇄합니다.
검사를 위해 QC에 제공합니다.
절차 - MIG 용접
생산 책임자는 용접할 작업을 계획해야 합니다 .
QC에서 장착 및 승인한 품목만 용접에 사용해야 합니다.
용접이 필요한 위치를 먼지, 오일, 그리스 등이 없는 곳에 청소하십시오
용접용 와이어 피드와 전압을 설정합니다 .
필렛 크기는 도면에 달리 지정되지 않은 한 파트의 더 작은 두께보다 클 수 없습니다.
필렛 크기 파라미터는 에 따라 유지됩니다 준비된 용접 영역에 표시된 차트 GB50661-2011 표준 기준
용접 후 스파터를 제거하고 완전히 슬래그를 제거합니다 .
거친 부분, 날카로운 가장자리 및 과도한 보강재를 분쇄합니다.
검사를 위해 QC에 제공합니다.
E:발파
발파 전 재료 취급 및 준비
작업을 시작하기 전에 자동 분사 및 수동 분사 단계와 관련된 모든 작업에 대해 Foreman이 Tool Box Talk를 수행해야 합니다. 작업 구역은 출동자에게 내부 작업을 알려 주는 정보 알림 메시지가 게시되어 있어야 합니다.
발파할 가공강 ID는 추적성 목적으로 교대 근무에 기초하여 Foreman이 기록해야 합니다.
분사할 원재료 강철 부분은 " 공급 중" 랙 위에 내려놓습니다. "공급" 랙은 컨베이어의 롤러와 함께 맞춤 제작 및 수평을 해야 합니다 . 모든 리깅은 품목 목록 전에 계획해야 합니다. 관련된 모든 직원은 자신이 수행하는 작업에 적합한 교육을 받고 자격을 갖추어야 합니다.
원료가 "공급 중" 랙에 장착되면 고압 공기로 청소하여 품목 표면의 먼지를 제거할 수 있습니다.
이송 컨베이어에 적재
청소하면 자동 기계의 챔버로 자재가 공급됩니다. 이 챔버는 입구와 출구 세정으로 구성되어 있으며 , 이 정문에 매달려 있는 고무 커튼은 발파 과정에서 연마제가 새지 않도록 해줍니다.
원료 자동 분사
장비 작동자는 장비 사용에 대한 교육을 받게 됩니다. 시운전 단계에서는 공급업체가 기계의 안전한 사용 및 유지 관리에 대해 선택된 직원을 교육합니다. 이러한 개인만 기계의 제어판을 실행할 수 있습니다.
중앙 블래스트 챔버의 경우, 내부 장착 휠 6개가 고속으로 회전하면서 강철 샷이 작동하는 혼합물을 고속으로 강철 기질에 직접 던집니다. 이는 실제 발파 활동입니다. 구조용 빔이 챔버를 통해 천천히 이동하면 완전히 세척된 출구 전정에서 나옵니다(등급 SA 2 / 2.5). 작업 중인 작업자는 발파 공정 중에 빔을 다루거나 만지지 않아야 합니다. 완전히 종료되면 컨베이어에서 수동으로 다시 "공급 전 랙"으로 되돌아가 프라이밍을 준비합니다.
자동 분사 기계를 사용하는 모든 직원은 장비 바로 근처에 있을 때 귀 보호 장구 외에 완전한 PPE를 착용해야 합니다. 이러한 요구 사항을 준수할 것을 직원들에게 알리는 표지판을 기계에 게시해야 합니다.
F: 제작된 재료 도장
일반적으로 페인트는 예정된 발파 작업이 완료된 후 오후에 하루에 한 번씩 사용해야 합니다. 프라이머를 도포하기 전에 QC는 분사된 표면을 검사하여 승인된 ITP에서 필요한 표준이 충족되었는지 확인해야 합니다. 필요한 기준에 미치지 못하는 것으로 간주되는 모든 구역에는 다시 발파기를 해야 합니다. 발파실을 통해 다시 주행하거나 가능한 경우 사출 발파기를 사용하여 발파해야 합니다. 단, 사출식 선반에 있어야 합니다. 미니 팟으로 인한 '스프' 블래스트 시 연마제로 구리 슬래그를 사용합니다 .
QC 에서 발파된 표면을 수락한 후에는 주변 상태 점검이 만족스럽다면 프라이머 도포를 시작할 수 있습니다 . 모든 응용 프로그램 전에 이러한 항목을 확인하고 기록해야 합니다. 코팅을 진행하려면 표면이 이슬점 온도보다 3˚C 이상 높고 상대 습도는 85% 이하여야 합니다. 표면은 건조해야 하며 오일, 그리스 및 수용성 염, 돌출부, 날카로운 가장자리 또는 가시적인 라미네이트로부터 떨어져 있어야 하며 온도가 40°C를 초과하지 않아야 합니다.
응용 프로그램
응용 전에 QC는 대기 검사를 수행해야 합니다 GB50205-2001에 따른 조건
표준 등급: 공기 온도 5 -40ºC
기질 온도 23 -40°C
상대 습도 50-85 %
무공기 스프레이를 사용하여 가능한 한 페인트를 칠해야 합니다. 페인트 재료가 유통 기한, 온도 및 배치 번호와 정상인지 점검합니다. QC는 혼합 비율, 팁 크기 및 교반 방법을 확인하여 승인된 ITP 및 페인트 제조업체의 권장 사항을 준수하는지 확인해야 합니다. 냄비 수명은 혼합한 후에도 모니터링됩니다. 숙련된 스프레이 어플리케이터만 페인트 재료 적용에 사용해야 하며 , 모든 용자는 작업에 적합한 PPE를 착용해야 합니다.
응용 프로그램 중에 스프레이 어플리케이터는 승인된 ITP에 따라 WFT(습식 필름 두께) 판독값을 받아 목표 WFT에 도달하도록 해야 합니다. QC를 통한 스폿 점검은 도장 시스템의 적합성 규격을 확인하기 위해 이루어집니다.
프라이머 코트: 프로젝트 요구 사항에 따라, 두 번째 코트: 프로젝트 요구 사항에 따라, 세 번째 코트: 프로젝트 요구 사항에 따라
TouchUp at site - After erection(현장 방문 - 발기 후)
G: 적재 및 배송
완성된 부품을 생산에서 받아(페인트 부서), 마당에서 적절히 보관합니다.
계약한 트럭 회사의 트럭을 적재할 수 있는 작업 허가를 받은 후 즉시 정리합니다.
모든 세부 정보가 확인되면 로딩이 시작됩니다.
모든 문서의 사본은 작업 파일에 보관해야 합니다.
(7) 품질 표준 및 관리:
철강 산업에서 20년 보증을 제공하는 이 회사는 철강 품질의 표준을 가지고 있습니다. ISO9001 및 CE 인증서를 취득했습니다. 다음은 강철 건물의 설계 및 제작 여부에 대한 기준을 엄격하게 준수하는 관련 표준입니다.
GB/T1591-2008/2018
GB/T11263-2010
GB/T 2518-2008
GB/T12754-2006
GB/T 1228-2006
여기서는 필렛 용접 크기의 공정, 제작 및 품질 관리 표준에 대한 예를 들어 보겠습니다.
목적
필렛 용접의 품질을 보장하고, 용접 멤버의 기술적 요구 사항을 충족하며, 제작 표준화를 개선하기 위해 이 규정을 특별히 정립했습니다.
2.응용 프로그램 범위
이 매뉴얼은 필렛 용접 크기의 설계, 제작 및 검사에 적용됩니다.
필렛 용접 다리 크기:
3.1.필렛 용접 레그 크기 정의(K):
필렛 용접 심의 부분에서 그려진 최대 등변 삼각형의 대성당길이.
홈이 없는 필렛 용접 다리의 크기는 그림 1을 참조하십시오.
PJP 또는 CJP 그루브가 있는 필렛 용접 다리 크기는 그림 2를 참조하십시오(예를 들어 CJP를 가져가 보십시오).
3.2. 필렛 용접 다리 크기 요구 사항:
3.2.1. 필렛 용접 크기는 도면 및 설계 값보다 작을 수 없습니다.
3.2.2. 최소 필렛 용접 크기 K ≥ 1.5×,
T-- 두꺼운 용접 멤버의 두께(수소가 적은 알칼리 전극으로 용접할 경우 더 얇은 용접 멤버의 두께를 채택할 수 있음) 최소 필렛 용접 크기는 부분 합쳐진 아치 용접으로 채택될 때 1mm 정도 줄어들 수 있습니다.
T 단면의 단일 면 필렛 용접에 적용할 때 필렛 용접 크기가 1mm씩 증가해야 합니다.
두께 t ≤ 4mm일 경우 최소 필렛 용접 크기는 멤버 두께와 같아야 합니다.
3.2.3. 최대 필렛 용접 크기 K ≤ 1.2t
T -- 얇은 용접 멤버의 두께(강철 튜브 구조 제외)
3.2.4. 필렛 용접이 용접 멤버의 모서리에 있을 때(t) 필렛 용접 크기는 용접 멤버의 모서리를 초과할 수 없고 최대 용접 크기는 다음과 같습니다.
1) t ≤ 6mm, K ≤ t일 경우
2) t>6mm, K ≤ t-(1~2)mm
3.2.5. 원형 구멍 또는 트렌치 구멍의 필렛 용접 크기에서 K ≤ (1/3)d
D -- 원형 구멍의 직경 또는 도랑 구멍의 지름입니다
3.2.6. 홈이 없는 필렛 용접 크기의 경우 17mm를 넘지 않아야 합니다. 하중 고려 사항으로 인해 17mm 이상이 되어야 하는 경우, 경제적 요소 중 하나 이상을 고려해야 하므로 CJP 또는 PJP 필렛 용접으로 변경해야 합니다.
3.2.7. CJP:K ≥ t/4가 필요한 필렛 용접의 경우 3(a)(b)(c)의 사진을 참조하십시오. 일부 중요한 멤버(예: 피로 설계 요구 사항이 있는 경우), 크레인 빔 또는 유사 멤버 중에서 웹 플레이트와 상단 플랜지 플레이트 사이의 필렛 용접 크기는 t/2일 수 있으며 그 동안 10mm를 초과할 수 없습니다.
그림 3
필렛 용접 크기 선택
표준, 경험 및 실제 프로세스에 따라 필렛 용접 크기에 대한 요구 사항은 다음과 같아야 합니다(도면 요청이 없지만 검사 요청이 있는 경우).
| 필렛 용접 다리의 형태 |
K (필렛 용접 크기) 값 |
참고 |
| 그루브 없이 필렛 용접 |
K = (0.7 ~ 1)t 및 ≤ 15mm |
대부분의 강철 구조물 건물에 적합합니다 |
| K = (0.5 ~ 0.6) t |
보강대 및 기타 2차 멤버용 |
| 그루브로 필렛 용접 (CJP 및 PJP) |
K = t/4 및 K ≤ 10mm |
대부분의 강철 구조물 건물에 적합합니다 |
| K = t/2 및 K ≤ 10mm |
중요 구성원(크레인 빔 또는 웹 플레이트와 플랜지 간 연결 유사한 멤버의 플레이트) |
참고: 1) t--얇은 용접 멤버 두께
- 오목형 필렛 용접의 경우 실제 측정된 값은 위의 표에 지정된 필렛 용접 피트 크기보다 1-3mm 더 커야 합니다(실제 측정된 값은 필렛 용접 크기가 아니므로 필렛 용접 크기보다 큽니다).
- 도면 또는 기술 문서에서 필렛 용접 크기에 대해 특별히 표시되어 있으면 엄격히 따릅니다.
하중이 없고 강화에만 도움이 되는 2차 멤버의 경우 필렛 용접 크기는 다음 차트를 참조할 수 있습니다.
다음 도표에 따라 최소 필렛 용접 크기를 지정할 수 있습니다.
| 모재 두께(t)(mm) |
최소 필렛 용접 크기 |
| t ≤ 6 |
3(크레인 빔의 경우 최소 값이 5임) |
| 6 |
5 |
| 12 |
6 |
| t>20 |
8 |
KXD H Section Manufacturing Equipment and Process(H 섹션 제조 장비 및 프로세스
철판 절단 → H Section Assembly → Automatic 용접 - H Section 강화 → Assembly → Manual 용접 → Shot 블라스팅 - 도장 →
스토리지
I. 강철 플레이트 절단
H Section 강철 플레이트는 공장에서 다시 점검해야 하며, 점검 후 설계 및 지정된 요구 사항에 따라 적용해야 합니다. 강철 플레이트 절단은 품질 보증 및 재료 절단을 목표로 해야 합니다. 플레이트 절단과 같은 각 공정에 대해 H형 어셈블리, 부품 어셈블리 및 사전 조립은 직업에 의해 수행되어야 합니다. 작업자를 가공 표면과 어셈블리 샘플 플레이트에 정확하게 놓습니다. 부품의 기하학적 치수, 형태 및 위치의 허용오차를 보장하기 위해 각도 및 접촉면 검사는 설정한 후 검사자가 수행해야 합니다. 절단 품질을 보장하기 위해 초두꺼운 플레이트의 표면은 절단 전에 표면 경화 경도 테스트를 거칩니다. CNC 절단 장비는 절단에 적합합니다. 고순도 98.0% 아크릴 가스 및 99.99% 액체 산소 가스가 사용됩니다 노치와 슬래그 없이 절단 표면의 부드러움과 평탄함을 보장하는 데 사용됩니다. 그루브를 특수 수입된 절단 기계로 자릅니다.
장비 이름: 휴대용 CNC 소방 절단 기계
모델 번호: CNCDG-1530
적용 분야: 강철 플레이트 절단(5-100mm 플레이트 절단 두께), 모서리 베블링. 소형 장비에 유리하며 이동이 쉽습니다. 주로 일반 및 불규칙한 소형 부품을 절단하고 플레이트에서 굴리기
장비 이름: 직선형 불꽃 절단 장비
모델 번호: DZCG-4000A
적용 분야: 강철 플레이트 절단(5-100mm 플레이트 절단 두께), Y 플랜지 플레이트, 웹 플레이트 절단, 유효 절단 폭: 3200mm
장비 이름: CNC 절단 기계
모델 번호: CNC-4000C
적용 분야: 강철 플레이트 절단(5-100mm 플레이트 절단 두께), Y 플랜지 플레이트, 웹 플레이트 및 불규칙한 구성품 절단, 유효 절단 폭: 3200mm
장비 이름: 레이디얼 드릴링 장비
모델 번호: Z3050 * 16/1
응용 분야: 최대 천공 직경 φ50mm, 주로 구성 요소 볼트 연결 처리용 구멍
장비 이름: 펀치 머신
모델 번호: JH21-400
응용 분야: 최대 스탬핑 압력 - 400톤, 주로 플레이트 펀칭, 블랭킹, 벤딩 및 얕은 스트레칭에 사용
장비 이름: 전단기 장비
모델 번호: Q11Y-25 * 2500
적용 분야: 절단 폭 2500mm 및 절단 두께 3-25mm
II. H 단면 강철 어셈블리
조립 공정은 수입된 H 단면 생산 라인에서 설정됩니다.4 유압 위치 지정 시스템이 상/하 플랜지와 웹 플레이트 사이에 단단히 눌러 제 위치에 놓습니다. 은 플랜지 플레이트의 평행 및 플랜지와 웹 플레이트 사이의 수직도를 조정하여 그 뒤에 고정합니다. 고정 용접은 C02 가스 차폐 용접으로 채택되어야 합니다.
장비 이름: H section steel assembly machine
모델 번호: Z20B
응용 프로그램 기능: 주로 H형 어셈블리 u, 플랜지 너비 150-800mm, 웹 높이 160-2,000mm
iii. 자동 용접
H Section steel 멤버는 용접을 위해 갠트리 타입의 침수 아크 자동 용접 기계에 들어올려집니다. 용접 프로세스는 지정된 용접 순서 및 조절 매개변수에 따라 수행해야 합니다. 예열, 전기 히터를 사용하는 것은 매우 두꺼운 부품 플레이트에 필요합니다. 설정 온도는 지정된 온도를 기준으로 결정해야 합니다. 자세한 내용은 공장 용접 프로세스 문서를 참조하십시오.
장비 이름: 갠트리 유형 침수 아크 자동 용접 기계
모델 번호: LHA5ZB
응용 분야: 주로 H section steel의 어셈블리 용접에 사용됩니다 최대 800mm × 2000mm의 단면
IV. H Section 강철 강화 장비
H section steel 강화 공정: H section steel flange plate 강하기계로 플랜지 평탄도를 교정합니다. 불꽃 - 특별한 상황에서 H section flange와 web plate 사이의 수직도를 수정한 후 H section steel의 측면 굽힘을 수정합니다. 불꽃 온도는 600 ~ 800ºC 범위에서 제어해야 합니다.
장비명: H section steel 강화 장비
모델 번호: YTJ60B
적용 피처: 주로 용접 프로세스 중 I형 빔 또는 H형 강 플랜지 플레이트의 변형, 플랜지 너비 200-1000mm, 플랜지 두께 ≤ 60mm, 웹 높이 ≥ 350mm를 교정하기 위한 용도입니다
장비 이름: H section flange 강화 장비
모델 번호: HYJ-800
적용 피처: 주로 I 빔의 변형 또는 를 수정하는 데 사용됩니다 용접 프로세스 중 H section 강철 플랜지 플레이트, 플랜지 너비 160 - 800mm, 플랜지 두께 ≤ 40mm, 웹 높이 ≥ 160mm
V. 부품의 시뮬레이션 어셈블리
1.부품 공장 도면 및 기술 요구 사항에 익숙해지세요.
모델 부품을 만들고 마무리한 후 관련 부서의 재확인을 거쳐 조립해야 합니다.
3.정확한 마크업
첫 번째 조립 후 부품을 검사합니다. 다중 그룹 부품의 경우 첫 번째 그룹에 대해 사전 조립한 다음 검증된 테스트 후 일괄 어셈블리를 실시합니다.
VI. 수동 용접
VII.Shot 폭파
장비 이름: 10-ramming 헤드 샷 블라스팅 장비
모델 번호: QH1525
용도: H Section Steel, 용접된 멤버와 철판을 포함한 Section Steel의 발파 작업에 주로 사용됩니다. 10 ramming head; 기계 도입부 크기: 1500ai2500 및 1200aipli2000 size의 멤버 . 한 번에 이 기계를 통과할 수 있습니다; 최대 Sa2.5 Grade.
VIII. 페인트
멤버의 표면은 균열의 없이 평평하고 광택이 나는 완전한 도색 안에 있어야 합니다. 필링 및 핀 홀링. 색상 및 코팅 두께도 설계 요구 사항을 충족해야 합니다. 특정 요구 사항이 없는 경우 다음 표준을 따라야 합니다. 두께는 실내용 150μm, 실외 125μm. 허용 편차는 -25μm입니다. 각 도색 도색 두께 허용 편차입니다
프라이머 코팅 2개: 40 ± 5μm 두께; 마무리 페인트의 코팅 2개: 두께 60 ± 5μm
장비 이름: 무기도 분무기
모델 번호: CPQ9CA
적용 특성: 유도용량: 56L/min, 공기 소비량: 50L~1200L/min. 주로 구조용 멤버의 표면 페인트에 사용, 압력 비율: 32:1
용접 홈/강철 구조물 베블링 시 공정, 제작 및 품질 관리 기준
목적
용접 품질을 보장하고 용접 멤버의 기술적 요구 사항을 충족하며 제작 표준화를 개선하기 위해 이 규정을 특별히 정립합니다.
2.응용 프로그램 범위
이 매뉴얼은 수동 아크 용접, CO2 아치 용접, 혼합 가스 아치 용접, 침수 아크 용접 및 전기 슬래그 용접의 측면에서 홈 조인트의 설계, 제작 및 검사에 적용됩니다.
용접 그루브의 설계
3.1 설계 용접 그루브의 핵심 사항:
고품질 그루브를 얻으려면 적절한 그루브를 선택해야 합니다. 그루브의 옵션은 주로 베이스 메탈 두께, 용접 방법 및 장인 정신 요건에 따라 달라집니다. 다음 사항을 고려해야 합니다.
- 필러 금속의 양을 최소화합니다
- 베블링 하기 쉽습니다
- 용접 작업 및 슬래그 제거를 위한 편리함
- 용접 후 응력 및 변형은 그 만큼 작아야 합니다 가능합니다
3.2 그루브의 방향:
그루브 방향에 대해 다음 요소를 고려하겠습니다.
A) 용접 프로세스를 선호하고 슬래그 및 Leave를 제거합니다 융접면에서 용접 프로세스를 위한 충분한 공간
B) 용접 중 플립 플롭 시간을 최소화합니다
C) 실제 용접에서 맞춤 방식
용접 홈/강철 구조물 베블링 시 공정, 제작 및 품질 관리 기준
목적
용접 품질을 보장하고 용접 멤버의 기술적 요구 사항을 충족하며 제작 표준화를 개선하기 위해 이 규정을 특별히 정립합니다.
2.응용 프로그램 범위
이 매뉴얼은 수동 아크 용접, CO2 아치 용접, 혼합 가스 아치 용접, 침수 아크 용접 및 전기 슬래그 용접의 측면에서 홈 조인트의 설계, 제작 및 검사에 적용됩니다.
용접 그루브의 설계
3.1 설계 용접 그루브의 핵심 사항:
고품질 그루브를 얻으려면 적절한 그루브를 선택해야 합니다. 그루브의 옵션은 주로 베이스 메탈 두께, 용접 방법 및 장인 정신 요건에 따라 달라집니다. 다음 사항을 고려해야 합니다.
- 필러 금속의 양을 최소화합니다
- 베블링 하기 쉽습니다
- 용접 작업 및 슬래그 제거를 위한 편리함
- 용접 후 응력 및 변형은 그 만큼 작아야 합니다 가능합니다
3.2 그루브의 방향:
그루브 방향에 대해 다음 요소를 고려하겠습니다.
A) 용접 프로세스를 선호하고 슬래그 및 Leave를 제거합니다 융접면에서 용접 프로세스를 위한 충분한 공간
B) 용접 중 플립 플롭 시간을 최소화합니다
C) 실제 용접에서 맞춤 방식
3.3 .그루브의 회원방향 조절:
3.3.1 H 단면 래프터/컬럼에 대한 버트 용접 (CJP - 완전한 조인트 침투력 및 단일 측면 융접이 필요한 경우)
용접 배지가 없는 경우 플랜지 플레이트의 홈 방향이 같아야 하고 웹 플랫폼의 용접 방향에 따라 떨어져야 합니다(PJP 상황에도 동일한 규칙이 적용됨). 그림 1을 참조하십시오
용접 배지가 있는 경우 플랜지 플레이트 바깥쪽으로 홈 방향이 있어야 하고(웹 플레이트의 반대 방향) 웹 플레이트 용접에 유리한 방향으로 계속 내려가야 합니다. 그림 2를 참조하십시오
건설 현장의 버트 용접: 웹 플레이트용 볼트 연결부에 관한 모든 홈이 상부 래프터/칼럼에 경사진 상태여야 합니다(그림 3 참조). 웹 플레이트 용접 시나리오는 그림 4를 참조하십시오.
3.3.2 상자 기둥(홈 자체). 그림 5 참조
용접 홈 형태
4.1. 용접 조인트 홈의 형태와 크기에 표시:
예: 차폐된 금속 아치 용접, 완전한 조인트 관통, 버트 용접, I형 그루브, 용접 배킹 및 단일 측면 용접은 MC-BI-BS1로 표시됩니다
4.2. 용접 방법과 용입 유형의 표시는 다음 차트 1을 참조하십시오.
차트 1 용접 방법과 용입 유형에 대한 표시
| 표시 |
용접 방법 |
관통 유형 |
| MC |
차폐된 금속 아치 용접 |
CJP - 완전한 조인트 침투 |
| MP |
PJP - 부분 조인트 관통 |
| GC |
차폐된 아치 용접
자체 차폐된 아크 용접 |
CJP - 완전한 조인트 침투 |
| GP |
PJP - 부분 조인트 관통 |
| SC |
침수 아크 용접 |
CJP - 완전한 조인트 침투 |
| SP |
PJP - 부분 조인트 관통 |
| SL |
Electrolag 용접 |
|
4.3 .단일, 이중 측면 용접 및 배킹 소재 유형의 표시는 다음 차트 2를 참조하십시오
차트 2 단일/이중 측면 용접 및 배킹 소재 유형 표시
| 지지재 유형 |
단일/이중 측면 용접 |
| 표시 |
재질 |
표시 |
단일/이중 측면 용접 |
| BS |
금속 받침 |
1 |
단일 측면 용접 |
| BF |
기타 지원 |
2 |
이중 측면 용접 |
4.4. 그루브의 각 파트 크기에 표시를 합니다. 도표 3을 참조하십시오.
도표 3 그루브의 크기 표시
| 표시 |
그루브의 각 파트 크기 |
| T |
용접 플레이트 두께(mm) |
| B |
두 멤버 간의 그루브 루트 간격(mm) |
| H |
그루브 깊이(mm) |
| P |
그루브 루프 페이스(mm) |
| α |
그루브 각도(º) |
감사를 받은 공급업체 
