1GWh EV 차량 배터리 LFP/NMC/LTO 30Ah 50Ah 100Ah 200Ah 일반 부품 셀 알루미늄 케이스 셀 생산 라인
일반 셀
Prismatic Cell은 공간 사용을 최적화하기 위해 대용량 배터리 작업에 주로 사용됩니다. 이러한 설계는 양극 및 음극 포일이 개별 전극 플레이트로 절단되는 중첩 전극 구조를 사용하며, 이 전극은 번갈아 쌓여 분리기에 의해 분리되어 있습니다. 분리기는 전극과 같은 크기로 자를 수 있지만, 스택에서 다른 전극 사이에 지그재그 방식으로 감긴 스트립에 도포될 가능성이 더 높습니다.
각 프로세스에 대한 자세한 설명
생산 환경
장비 목록
| SN. |
장비 이름 |
| 1 |
장비 혼합 |
| 2 |
공급 시스템 |
| 3 |
슬러리 버퍼 탱크 |
| 4 |
자동 양면 슬롯 다이 코팅 기계 |
| 5 |
NMP 복구 시스템 |
| 6 |
달력 기계 |
| 7 |
자동 절단 기계 |
| 8 |
스탬핑 기계 |
| 9 |
자동 스태킹 기계 |
| 10 |
초음파 스폿 용접 기계
(탭-리드 용접) |
| 11 |
커버 플레이트 용접 장비 |
| 12 |
절연체 래핑 장비 |
| 13 |
쉘링 및 용접 기계 |
| 14 |
헬륨 테스트 장비 |
| 15 |
세탁기 |
| 16 |
X선 테스터 |
| 17 |
진공 오븐이 너무 높음 |
| 18 |
자동 전해 주입기 |
| 19 |
고온 습윤성 |
| 20 |
음압 형성 장비 |
| 21 |
레이저 용접 및 밀봉 장비 |
| 22 |
OCV 테스터 |
| 23 |
충전 기계 |
| 24 |
PVC 필름 붙여넣기 기계 |
| 25 |
건조 장치 |
| 26 |
에어 컴프레서 유닛 |
| 27 |
진공 장치 |
| 28 |
질소 발생 장치 |
| 29 |
탈이온수 기계 |
| 30 |
쿨러 |
| 31 |
ACIR 테스터 |
각기둥 셀 프로세스는 다음 다이어그램에 나와 있습니다.
(a. 스태킹 프로세스)
(b. 권선 과정)
일반 셀 생산 라인의 배터리 제조 기초:
첫 번째 단계: 전극 제조:
배터리 제조 첫 번째 단계는 양극 및 음극 전극의 제작입니다. 주요 공정으로는 혼합, 코팅, 납땜, 슬리팅, 전극 제작(다이 절단 및 탭 용접 포함)이 있습니다. 이 단계에서 사용되는 장비는 혼합기, 코팅 기계, 롤러 프레스, 절단 기계, 전극 제작 기계 입니다.
혼합 - 전극 슬러리 준비 과정:
전극 슬러리를 생산하기 위해 원료 활성 재료는 용매, 결합제 및 첨가제와 결합됩니다. 슬러리 혼합은 전극 제조 공정의 첫 번째 단계이며 음극 및 양극 재료에 대해 별도로 수행됩니다. 이 과정에서 측정 가능한 주요 특성(점도, 밀도, 고체 성분)은 배터리의 품질과 전극의 균일성에 직접적인 영향을 미칩니다. 혼합 과정에서 원료 제형, 혼합 단계, 혼합 시간은 모두 중요한 매개변수입니다.
코팅 처리된 전극 슬러리를 현재 수거용 포일에 말립니다.
코팅 및 건조 공정의 품질은 제조된 배터리의 균일성, 일관성, 안전성 및 사이클 수명에 큰 영향을 미칩니다. 전극 양측의 이 단계에서 비균일성이나 결함이 발생하면 배터리의 전기화학적 성능이 저하되고 심각한 안전 문제가 발생할 수 있습니다.
납땜 - 코팅된 전극을 압연합니다.
열화란 전극 다공성 및 비틀림에 대한 제어를 통해 세포 성능에 영향을 미치는 중요한 프로세스입니다. 전극에 가해지는 가압 압력이 높을수록 활성 층의 두께가 감소하므로 체적 에너지 밀도가 증가합니다. 또한, 강력한 캘린더링을 통해 전극의 비틀림이 증가하며 전극의 전기화학적 임피던스에 영향을 미칩니다.
아래 그림은 배가선 부하에서 전극의 압력 밀도가 어떻게 변하는지 보여줍니다.
슬리팅 및 전극 만들기 - 전극을 필요한 크기로 절단하고 탭을 준비합니다.
슬리팅(장비: 슬팅 장비)은 코팅된 전극을 필요한 너비의 좁은 조각으로 세로로 절단하는 것입니다. 이 단계에서 발생한 버링이나 좌굴 발생은 심각한 안전 문제를 일으킬 수 있는 내부 쇼츠의 위험을 증가시킵니다. 절단 후 측정할 주요 공정 매개변수는 전극 너비, 전극 모서리 편평도, 버(burr)의 존재 및 특성입니다.
2 단계: 일반 셀 조립 과정:
워크샵 참조
조달 프로세스
TMax는 포괄적인 조달 프로세스를 따르는지 고객에게 원활한 경험을 선사할 수 있는지 확인합니다.
초기 상담: 고객과 심도 있는 논의를 통해 배터리 생산 요구 사항, 기계 사양 및 예산 제약을 이해합니다.
제안 준비: 상담을 바탕으로 권장 배터리 제작 기계, 가격, 배송 일정, 추가 서비스 또는 지원을 개괄적으로 설명하는 상세한 제안서를 작성합니다.
3) 제안 프레젠테이션: 우리는 제안을 발표하고, 우리 회사의 시스템의 특징과 장점을 강조하고, 고객의 질문에 답하며, 우리의 솔루션이 어떻게 고객의 요구를 충족시키는지 설명합니다.
4) 협상 및 합의: 우리는 가격, 조건 및 조건에 대한 상호 합의를 도출하기 위해, 우려 사항을 해결하고 필요한 경우 제안서를 수정하기 위해 협상에 참여합니다.
구매 주문서: 고객이 계약을 공식화하는 구매 주문서(PO)를 발행하여 수량, 가격, 납품 날짜 및 계약 의무를 명시합니다.
주문 이행: 합의된 사양에 따라 배터리 제조 기계를 제조 또는 조달하고, 품질 관리 점검을 수행하여 높은 성능과 안정성을 보장합니다.
배송 및 배송: 포장, 운송 및 통관을 처리하고 배송 상태에 대한 추적 정보와 업데이트를 제공합니다.
설치 및 교육: 저희 기술자들은 설치 서비스와 기계 작동, 유지보수 및 문제 해결에 대한 종합적인 교육을 제공합니다.
9) 판매 후 지원: 고객 만족을 위해 예비 부품, 유지 관리, 업그레이드 및 확장과 관련된 지원을 포함하여 지속적인 고객 지원을 제공합니다.
이러한 간소화된 조달 프로세스를 통해 고객의 요구 사항에 맞는 고품질 배터리 제작 기계를 제공하면서 수명 주기 내내 뛰어난 지원을 제공합니다.
제조 주기 및 계획
| 아닙니다 |
프로젝트 |
1개월 |
2개월 |
3개월 |
4개월 |
5개월 |
6개월 |
| 1 |
아이디어/계획/사양에 대한 확인 |
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| 2 |
주요 부품에 대한 맞춤형 설계 |
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| 3 |
기계 부품 설계 |
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| 4 |
파트 설계 관리 |
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| 5 |
가공 부품/외주 부품 조달 |
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| 6 |
기계 어셈블리 |
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| 7 |
전기 디버깅 |
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| 8 |
단일 테스트 |
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| 9 |
링키지 시험 작업 및 현장 고객 배치 |
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| 10 |
시험 운영/최종 승인 |
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감사를 받은 공급업체 
