나트륨 이온 배터리 고속 자동 다이 절단 기계

• 기술 클래스: 연속파 레이저
• 해당 재료의: 비금속
• 판매 후 서비스: 온라인 지침
• 운송 패키지: Wood Packing
• 사양: 20-100 foot cabinet
• 등록상표: TMAX
• 모델 번호.: TMAX-YK-DP400-L01B
• 원산지: 중국

제품 설명

나트륨 이온 배터리 고속 자동 다이 절단 기계


 1, 장비 소개
장비 기능
* 권선 해제 기능(두 개의 권선 해제 메커니즘이 채택되고 서보 모터가 자동으로 권선을 제어)
* 편차 보정 기능(  펀칭 전에 감는 장치와 전극을 운반하는 상태 정정)
* 벨트 장력 제어 시스템(벨트 장력은 2개의 버퍼 모드로 독립적으로 제어되며, 이는 높은 다이 절단 과정에서 벨트 지터를 줄일 수 있음)
* 금속 오목형 볼록형 다이는 폴의 귀 형성을 완성하는 데 사용됩니다(텅스텐 스틸 다이가 사용되며 사용 수명이 높고 펀칭 버르(Burr)가 작습니다).
* 장비 롤러의 먼지 제거(롤러 당김의 먼지 흡수)
* 다이컷 전에  전극은 브러시로 처리되어 진공 청소가 됩니다.
* 단일 칩 절단 기능(서보 제어 크랭크축 드라이브 구조를 채택하여 완벽한 절단, 텅스텐 강철 금형 채택, 높은 사용 수명 및 작은 펀칭 버)

* 단일  전극  전달 기능( 전극을 전달하는 데 세 개의 진공 벨트가 사용됨,  전극 양측의 먼지 제거 및 결함 제품 스크리닝은 운송 과정에서 수행됨)
*   전극 양면에서 먼지 제거 (울 펠트 및 음압 먼지 수집, 비접촉 정전기 먼지 제거 장치는 예비) 이 먼지 제거 방법은 선택 사항입니다.
*  이중 CCD 전극 표면 결함 감지 및 라벨 부착(CCD는 전극의 양쪽을 감지하고 , 라벨 부착 기계는 검출 후 비적격 제품을 라벨링하며, 이 부분을 폴이 형성될 때 끌어당깁니다. 이 기능은 기본적으로 장비에 없으며, 설치 위치는 예약됨) 이 기능은 선택 사항입니다.
L 결함 제품의 색상 코드 감지(감지 전극에 결함 레이블이 있고 전극 장치가 결함 있는 제품을 자동으로 화면 표시)
* 단일  전극 크기 CCD 감지( 각 전극의 전체 크기 감지에서 장비는 결함 있는 제품을 자동으로 선별함)
*  전극 수집 기능(전극 계산 기능은 재료 상자에 설치되어  있으며, 전극을 분류하는 기능과  함께 재료 상자에 깔끔하게 수거되어 있음)
* 카트리지 케이스 변환 및 운반 기능(카트리지가 턴테이블에 설치되어 있고 카트리지 케이스가 자동으로 변환됨; 조정자가 카트리지 케이스를 추출하여 자재 라인을 연결) 카트리지 케이스를 라미네이션 기계와 공유할 수 있음


장비 원리
극성 코일의 연속 공급, 전자 캠 모드를 통한 다이 펀칭 및 극성 임펄스 제어, 서보 트랙션에 의한 불균등한 거리 제어 등의 원리가 있습니다.
장비 조치 프로세스


 전체 구조
 크기: 4200mm  L; W: 1280mm; H: 2050mm.
 무게: 1.85T
 전체 구조도

 1.: 수유 및 입고 플랫폼
 2.: 장력 버퍼 메커니즘
 3.: 롤러 견인 장치
4. : 공정 교정 구성품
 5.CCD:CCD 테스트
6. :글루 어플리케이터
7. : 다이 절단 어셈블리를 성형하는 탭
8. : 절단 장치
 9.: 색상 코드 센서
 10.CCD:CCD 감지 메커니즘
11. : 제거 장치
 12.: 조정자 잡는 메커니즘
13. : 자동 감기와 편차 정정 장치
14. CCD:CCD 테스트
15. : 캐시 메커니즘
16. : 다이펀칭 메커니즘
 17.: 변환 조정 기관
18. : 롤러 견인 장치
19. : 먼지 제거 장치
20. : 먼지 제거 장치
21. : 제품 회수 상자에 결함이 있습니다
22. : 깔끔한 재료 상자 전극 메커니즘
 23.: 변환 상자 메커니즘
           4) 장비 모양 다이어그램


4, 장비 구성 요소의 기능 소개
자동 급지 장치
L  최대 직경: φ700mm;
L  최대 중량: 150kg;
L  슬리브 내경: 150.2 ± 0.5mm;
l  권선 해제 및 공급 모드: 수유는 물류 도킹 트롤리 또는 수작업으로 직접 작동됩니다.
l  풀링기전은 팽창식 축 구조를 채택하며, 팽창식 샤프트의 양쪽 끝에는 구조가 단단한 롤링 베어링이 장착되어 있습니다.
l  수동 벨트 연결에 편리한 코일링 벨트 연결 플랫폼 및 보조 마킹 라인이 장착되어 있습니다.
l  수신 테이블 뒤에 40000gs의 영구 자석 바가 있어  전극 앞뒤 및 뒤쪽에서 다리미를 제거할 수 있습니다.
l  다이커팅 전에 극성 피스의 양면 롤러 브러시로 먼지를 수집
l  다이 절단 전 프레스 장치 사용;
l  서보 시스템은 장력을 안정적으로 유지하기 위해 동기 감기를 제어하는 데 사용됩니다.
l  조정 가능한 장력 범위는 0-150N이고 정확도는 ±10%입니다.
l  상부 및 하부 재료 전후로 릴링 샤프트는 5mm 이하로 흔들립니다.
l  권선 축의 끝면에서 보호 커버 바깥쪽까지의 거리 ≤ 250mm
L  안전 보호 설계
l  편차 보정 시스템은 고정밀 CCD 편차 보정 센서를 채택하여 반대쪽을 제어하고 편차 보정 정확도를 ±0.2mm 향상시킵니다.
 벨트 장력 제어 시스템


L  재질 벨트의 권선 해제 장력 제어는 두 가지 메커니즘으로 구성됩니다.
l  공기 팽창 축의 권선 해제 부분은 저마찰 실린더의 스윙에 의해 제어되어 권선 해제 프로세스 중에 장력을 제어합니다.
l  다이펀칭 중에 벨트가 위아래로 회전하며 서보 모터가 스크루 로드를 당겨 보정합니다. 예를 들어, 다이를 오르면 서보 모터가 폴 피스의 길이를 빠르게 잡아 폴 피스 운송 과정에서 장력을 확인합니다.
l  스윙 부분은 고정밀 비례식 밸브, 고정밀 전위차계 및 저마찰 실린더를 채택하여 동기식으로 공급을 제어합니다.
l  나사 로드는 서보 아날로그 수량으로 제어되며 장극물의 크기에 따라 장력을 설정할 수 있습니다.
 탭  펀칭 및 성형 장치


L  금속 오목형 볼록형 다이펀칭 형태를 채택합니다  탭 형성을 완료합니다
l  상부 및 하부 다이 펀칭은 시저 지점 접촉 모드를 채택합니다.
l  서보 구동식 크랭크축은 다이의 고속 펀칭 동작을 완료하는 데 사용되며, 슬라이스 프로세스 중에 폴에 손상, 분말 낙하, 날카로운 모서리 및 기타 결함이 없습니다.
l  다이의 분해 및 설치는 간단하며, 폴 피스의 너비는 쉽게 조정할 수 있습니다. 특정 범위 내에서 다양한 크기의 기둥 조각을 만날 수 있으며, 변경 시간은 1시간 미만입니다.
 l 깔때기형 폐기물 수집 장치는 금형 아래에 설치되어 있으며, 펀칭 및 절단 후 생성된 폐기물은 깔때기 장치로 즉시 빨아들인 다음 폐기물 재활용 상자에 수거할 수 있습니다(한 번 교대 시 청소, 청소 시간 5분 이하).
l  다이의 상단 다이에 다이의 펀칭 수명을 연장하기 위한 정압 블로잉 냉각 기능이 장착되어 있습니다.
 l 펀칭 메커니즘에는 안전 보호 광섬유를 사용하고 안전 보호 커버를 씌웁니다.
l  시스템은 편차 보정 정확도 ≥ 0.2mm 개선을 위해 고정밀 CCD 편차 보정 센서를 채택합니다.
l   펀칭 후 전극 매개변수:


 벨트 견인 장치

L  자재 벨트 견인 및 운송 프로세스는 두 세트의 견인 롤러 어셈블리로 구성됩니다.
l  고속 제어 릴링 프로세스의 첫 번째 세트 전달 동기화
L  2번째 고속 컨트롤 펀칭 센터 폴 피스 전달 동기화
l  서보 제어 부등거리 공급 기능 채택;
l    견인 롤러 앞에는 다이  절단 후 탭이 할인되지 않도록 하는 탄 가이드 휠이 있습니다. 가이드 휠은 모델 변경 시 쉽게 조정할 수 있습니다.
l  롤러 두 개에 분말을 흡수하는 롤러가 직접 장착되어 롤러 견인력 중에 쌓인 먼지를 제거합니다.
l  압착 롤러는 공기 실린더로 자동으로 압축되므로 나사 가공에 편리합니다.
4.절단 장치


l   폴 슬라이스 절단 과정에서 앞쪽에는 사전 프레스 기능이 있고, 뒷면에는 견인 롤러가 있어 절단 전 폴 슬라이스 연성 및 폴 슬라이스 분말 절단의 치수 정확성을 보장합니다.
l  절단 후, 이 장비에는 극 칼이 여러 개의 폐기물로 오인되는 것을 방지하기 위한 유도 광 섬유가 장착되어 있습니다.
l  하단 커터는 먼지를 흡수하기 위해 진공 상태로 설치됩니다.
l  내장형 텅스텐 강철 칼날을 채택하여 유지보수 및 교체 비용을 줄입니다.
l  절단은 계수 기능이 있습니다.
 공급 박스의 전극 교정 기능


l   전극 작동 중에 서보 모터가 정렬 메커니즘을 구동하여  전극을 교정합니다.
l  교정 후  재료 상자에 전극을 쌓아서  재료 상자의 전극이 깔끔한지 확인합니다.
l  자재 상자에는 개수 기능이 있으며, 폴 피스는 작동 및 스태킹 중에 손상, 크림핑, 굽힘, 스크래치 및 기타 결함이 없습니다.
l   재료 상자의 전극이 채워지면 자동으로 버퍼 장치로 전환되어 재료를 받습니다.
5, 먼지 제거 장치(옵션)
L  1) 양모 휠, 먼지 흡입을 위한 음압
l  이 장비는 황실 휠과 압력 먼지 제거 방식을 채택하여 먼지 제거 효과가 좋고 효율이 높으며 비용이 낮습니다.
l  전극이  청소 헤드의 흡입구 끝을 통과할 때, 구동 브러시를 돌려 파우더를 쓸어 전극 표면의 먼지를 제거합니다 .
그  다음, 폴 피스는 브러시 휠의 드리프트 먼지나 먼지를 흡수하기 위해 내부 음압풍기를 받습니다.
l  먼지는 세척하기 쉬운 음압 팬에 수거됩니다(한 달에 한 번, 청소 시간은 5분 이하).
L  1) 비접촉 먼지 제거
l  먼지 제거 효과가 좋고 효율이 높고 비용이 높은 고압 이온 바람의 비접촉 먼지 제거 방법을 채택합니다.
l  전극이  세척 헤드의 흡입구 끝을 통과할 때 여기에서 이온화 구름과 코일 표면의 정전기가 제거됩니다.
그런  다음 , 전극은 세척기 헤드 장치의 내부 공기 흐름 및 진공 공기 흐름에 의해 발생하는 난류 공기 흐름에 영향을 받습니다.
l  난류 공기 유동의 효과는 전극의 고주파 소동을 초래합니다 .
l  전극의 고주파 소동 및 난류 공기 흐름을 결합한 동작으로  폴 피스 표면의 공기 인터페이스층이 파괴되고 동시에 인터페이스 층에서 방출된 오염물질이 진공 공기 흐름으로 흡입됩니다.
l   전극이 청소 헤드를 벗어날 때, 전극 표면에 2차 오염이 발생하지 않도록 장극이 다른 이온 클라우드를 통과합니다 .
6.설계 피처

피처	장점
비접촉 청소	전극 표면에 자국이 있고 손상될 위험이 없으며  , 동시에 벨트에서 전극 위치를 추적하는 데 영향을 미치지 않습니다
정전기 제어 통합	정전기를 중화시키고 청소 성능을 최적화하며 시트 표면의 2차 오염물을 효과적으로 사전 양극화합니다
고유한 "고정 포트" 시스템	클리닝 헤드의 파이프라인 연결이 고정되어 있으며 클리닝 헤드의 설치가 더 쉽습니다
공기 부피 균형	불기와 진공 공기 유량 사이의 편차 값입니다 완벽하게 제어할 수 있습니다
자동 진공 컨트롤	작업자가 수동으로 조정하는 빈도를 줄입니다. 최상의 청소 효과를 자동으로 유지합니다
무손실 부품	운영 비용 절감
조용한 작동	소음으로 인해 건강 및 안전 문제가 발생하지 않습니다

7.CCD 검출 및 라벨 표기의 개략도(선택 사양 기기)


  시스템 기능
L  지능형 분류: 머신 러닝과 인공 지능 기술을 사용하여, 결함 범주에 대한 사용자의 정의에 따라 자가 학습 및 자동 분류를 수행할 수 있습니다.
L  PostgreSQL: 결함 위치, 크기 및 기타 정보와 같은 결함 이미지를 저장하기 위해 가장 진보된 오픈 소스 데이터베이스를 채택합니다.
l  자동 보관: 사용자 설정에 따라 결함 데이터를 외부 장치 또는 시스템에 자동으로 백업할 수 있습니다
 l 다각화된 보고서: 테스트 결과 및 통계 데이터에 대한 보고서를 표 및 그래프 형식으로 제공합니다
l  표면 고수준 분석: 디지털로 재질의 표면 고편평도를 실시간으로 표시
l  실용적이고 편리한 작동 인터페이스: 심각한 결함과 기타 실용적인 기능을 제거하고 표시할 수 있어 운전자가 편리하게 작동할 수 있습니다.
L  IO 인터페이스: 알람, 용지 파손, 롤 교체, 시작 및 중지 등의 입력 및 출력 신호를 제공합니다.
l  공장 인터페이스: Windows 운영 체제를 기반으로 TCP/IP, 이더넷, OPC 및 기타 인터페이스를 통해 고객의 다른 시스템 및 장비와 연결할 수 있습니다.
l  원격 액세스 유지 관리: 장비가 인터넷에 연결되어 있는 경우 인터넷 원격 액세스를 통해 시스템을 업그레이드하고 유지 관리할 수 있습니다.
l  기술 지원: 24시간 네트워크 및 핫라인 지원 7회
l   감지 시스템 인터페이스
 
l  보고서 보기 인터페이스


l   결함 제거 보고서


l  주요 결함 감지 정확도 지수 표


 기계 장치 라벨 부착:
라벨링 기계 세트를 갖추고 있어 붙여넣기 속도가 절단 속도와 일치하며 라벨 중심선과 폴 피스의 안쪽 가장자리 거리를 ± 2mm 의 정확도로 조정할 수 있습니다.
라벨 크기: 폭이 12mm, 길이가 14mm로 사용자가 맞춤 설정할 수 있습니다.

 

A, 들어오는 재료의 크기 및 사양

 

SN	항목	사양	비고
1	피드 너비	300-420mm(탭 포함)
2	들어오는 재질 두께	음극: 9 - 200μm; 양극: 9 - 200μm
3	방전 드럼의 내경	6인치  φ150.2mm
4	해당 시스템	리튬 철 인산염, 리튬 코발트 산화물, 리튬 망간산염, 삼원 물질, 흑연 및 기타 배터리 및 콘덴서 슬러리 시스템
5	전극  시트의 외경	≤ φ700mm
6	코팅 방법	연속 코팅
7	코팅 폭 오류 수신	± 2mm 이하

B, 생산 입고 자재 요건

 L 들어오는 권선 끝면의 균일도 오차: ±5mm;
L  서펜틴 오류: X ± 2mm/m;


L  전극 파형: X ± 5mm/m;


l  금형의 사용 수명, 금형의 절단 위치에서 재료 두께 변경이 10 μ m 미만인지 확인합니다


 C, 장비 생산 프로세스
 

펀칭 후 전극의 크기 범위 및 정확도
SN	항목	크기(mm)	정확성	비고
1	전극  W	40~110개	± 0.2mm
2	전극  H	60-160	±0.25mm
3	전극  높이	10~30분	± 0.2mm
4	전극  거리	5~20개	±0.25mm
5	전극  Wt	6~65세	± 0.2mm
6	버  VH	≤ 7um
7	Burr  VK	25um 이하

 
 
D, 장비의 기술 지수 매개변수
 

SN	항목	사양
1	펀칭 방법	다이펀칭
2	탭 및 마크 홀용 다이 사용 수명	음극 전극 몰드 1백만 배/연삭, 금형 연삭 시간 10배 이상 양의 금형 연삭 횟수 800,000회/금형 연삭 횟수 10배 이상 수리 후 다이 절단 나이프를 사용할 경우 총 사용 수명: 1억 이상
3	하중 조건	수동 롤 로딩 기능으로 장비에서 잔류 물질 감지 및 알람 기능을 실현할 수 있습니다 롤 터미네이션 테이프와 테이프 스플라이싱 간의 차이를 구별할 수 있습니다 테이프(다양한 테이프 색상)
4	전극 편차 보정 장치	편차 보정 정확도는 0.1mm 로 보장됩니다 재질에 모서리 결함이 없다는 전제
5	전극 장력 제어	장력 조절 정확도 < 10%
6	스탬핑 다이	SKD-11+ 수입합금텅스텐 강
7	먼지 제거 장치	펀칭 후 전극 양면에서 먼지 제거
8	자석 흡착	40000GSPermanent 자석 로드 이상
9	CCD   테스트	CCD 감지 장치 세트가 에 설정되어 있습니다 폴 피스의 앞면과 뒷면
10	CCD  구성	8K  카메라   2개, 광원  2 개
11	CCD  감지 범위	맥시 50mm(코팅 폭: 400mm)
12	CCD  테스트 항목	노출된 호일, 마른 재료, 어두운 부분, 긁힘, 이물질 등 표준 리튬 배터리 극의 코팅 결함 등
13	CCD  테스트 항목	Transverse0.1mm, 세로: 0.1mm (최상의 감지 상태)(80m/min, 절삭 속도)
14	CCD   시스템의 다른 기능	알람 출력 또는 라벨 표시는 결함의 크기, 유형, 밀도, 절단 위치 및 주기에 따라 제공될 수 있습니다. 감지된 모든 결함 데이터는 각 볼륨의 SQL 데이터베이스에 저장되거나 공장의 정보 관리 시스템 또는 다양한 표준 데이터베이스로 내보내집니다. 리에라저 소프트웨어는 필요에 따라 생산 및 품질 관리에 대한 다양한 자동 보고서를 자동 또는 수동으로 출력할 수 있으며 고객의 요구에 따라 설정할 수 있고, 재료의 가장자리를 정확히 라벨링하며, 다운스트림 프로세스와 협력하여 다양한 결함을 보다 잘 찾고 처리할 수 있습니다.
15	라벨 표기 메커니즘	라벨 절단 및 라벨 부착 장치; 라벨 표시 속도는 당김 속도와 일치하며 라벨 부착 기계는  탭에 있습니다
16	MES  시스템	사용되는 모든 공정 장비에는 MES 시스템 인터페이스가 있습니다
17	효율성	≥120ppm, 동원 비율 ≥ 95%, 적격 비율 ≥ 98%
18	빠른 변경 시간	단일 교체 금형 모델은 초과하지 않습니다  1인 * 1시간
19	기타 요구 사항	1.A. 장비 프로그램의 업데이트는 원격에서 실현할 수 있습니다. b. 하드웨어(전기) 감지; 네트워크가 있는 노트북이 원격 모드로 구성되고, 원격 제어에 필요한 소프트웨어가 노트북에 설치됩니다. 장비 제조업체는 노트북을 통해 장비를 원격으로 제어할 수 있습니다. 데이터 보안을 위해 노트북에 모니터링 프로그램을 설치하여 노트북을 통해 교환되는 모든 데이터를 모니터링할 수 있습니다. 2.장비의 계층 관리: 최소 3가지 수준이 필요합니다. 가장 높은 수준은 장비의 관리 권한으로서, 장비의 모든 작동을 인식하고 모든 비밀번호를 재설정할 수 있습니다. 두 번째 레벨은 장비의 모든 매개변수를 변경하고 장비 작동을 인식하는 것입니다. 가장 낮은 수준은 장비 작동이고 일부 작업을 변경합니다. 장비 작동 시간 기록 기능, 녹화 내용은 자동 작동 시간, 대기 시간, 수동 작동 시간 및 고장 시간으로 구분되어야 합니다. 장비 시간은 장비가 켜져 있지만 작업이 수행되지 않은 시간으로 정의되며, 결함 시간은 장비 고장 전 시간으로 정의되며 오류 메시지가 제거되지 않고 비상 정지 버튼을 누른 시간으로 정의됩니다. 자동 작동 및 수동 작동은 선택한 작동 모드에 따라 구별될 수 있는 고장 및 오류 없이 장비의 정상 작동 시간입니다. 최소한 2일 동안의 작업 기록을 장비에 보관해야 합니다. 운영 기록은 패키지되어 MES 시스템 또는 기타 관리 시스템으로 하루에 한 번 전송되며 FTP로 업로드됩니다. 업로드한 파일은 CSV 형식이어야 합니다. 장비 매개변수 변경 기록 기능
20	진동 표준	진동 강도는 의 ISO-2372 국제 표준을 충족해야 합니다 장비 진동 (진동 강도 ≤ 0.45mm/s)
21	안전 장치	펀칭 메커니즘, 절단 메커니즘 및 기타 메커니즘에는 작업자가 출입하지 못하도록 하는 안전 보호 도어가 장착되어 있으며 도어 열림 보호 회로 설계와 비상 정지 기능이 있습니다. 안전 경고가 있습니다 고장 알람 표시등은 3가지 색상의 램프 포스트 및 버저 알람이며, 터치 스크린 패널에는 기록 디스플레이가 있습니다

E, 장비의 주요 구성품

SN	이름	브랜드
1	PLC	파나소닉
2	터치 스크린	웨인뷰
3	주파수 변환기	Schneider
4	서보 모터	파나소닉
5	스테퍼 모터	리사이
6	실린더 및 공압 구성품	SMC
7	선형 가이드 레일, 나사 로드	THK
8	센서	케스
9	베어링	NSN
10	솔레노이드 밸브	SMC
11	온도 컨트롤러	Omron
12	자동 제어 밸브	상하이 쯔이
13	진공 게이지/압력 게이지	SMC
14	저전압 전기 구성 요소	Schneider
15	CDD  테스트	Chixiao Technology
16	금형	웨이 청
17	다이 가이드 포스트	MISUMI
18	광 섬유	파나소닉
19	마그네틱 스위치	SMC
20	저전압 전기 구성 요소	Schneider

 
F, 장비 사용 환경

SN	항목		단위	사양	비고
1	전체 라인 전원		kW	15	380V, 3상
2	압축 공기	압력	MPa	0.5 ~ 0.8MPa
		소비	l/min	50
3	진공	진공 각도	kPa	/
		소비	m3/h	/
		소비	m3/h	/
4	질소	압력	MPa	/
		소비	m3/h	/
5	수돗물 소비량		m3/h	/
6	냉각수 처리	온도	ºC	/
		소비	m3/h	/
참고: 장비와 관련된 매개 변수를 입력해야 하며, 관련 없는 매개 변수를 "/" 또는 "-"로 채울 수 있습니다.

 
G, 예비 부품

SN	이름	사양	수량	비고
1	펀칭 공구
2	다이 절단 공구