| Certification: | ISO |
|---|---|
| Shape: | Block |
| Purification Method: | Electromigration |
| Preparation Method: | Electrolysis of Fused Salts |
| Application: | Catalyst Masses, Energy Materials, Photoelectric Material, Photorecording Material, Medicine, Astronavigation, Computer |
| Product Type: | Rare Earth Oxide |
비즈니스 라이센스가 검증 된 공급 업체
감사를 받은 공급업체 | 이름: Microcarbon ferrochrome | 사양: | ||
| 화학적 조성: | 크기: | ||
| 국가 표준 | 테스트 결과 | ||
| CR | 60.0-70.0 | 65.49% | |
| C | 0.06% | 0.054% | |
| 시 | 1% | 0.66% | |
| S | 0.025% | 0.015% | |
| P | 0.3% | 0.025% | |
| FE | 40-60세 |
||
| 유동성 (S/50g) | |||
| 겉보기 밀도(g/cm²) | |||
| 플라스틱 (g) | |||
Microcarbon ferrochrochrome 65V6 65V3 70V3 용접 산업 분말 금속 공학
마이크로 카본 페로크롬 가루가 제공됩니다. 미탄소 페로크롬 분말의 각 구성 요소 중량 비율은 60-80%, 토너 0.03-0.045%, 실리카 분말 0.85-1.28%, 인 분말 0.015-0.032%, 황 분말 0.015-0.028%, 이 발명의 유익한 효과는 다음과 같습니다. 발명의 마이크로 카본 페로크롬 분말은 안정적이고 합리적인 구성 비율, 제련 공정의 높은 활용율, 오염과 불순물 감소, 경제적 가치 및 사용 가치, 친환경 지속 가능한 개발의 요구 사항을 충족합니다.
초미세 탄소 페로크롬으로 높은 질소 강철을 만드는 방법은 먼저 초미세 탄소 페로크롬 분말로 높은 질소 페로크롬 중재를 만든 다음 높은 질소 페로크롬 중량의 질소 강철을 만드는 것입니다. 이 방법에서는 미세 탄소 페로크롬 분말을 사용하여 고품질의 제어 가능한 물질을 가진 높은 질소 페로크롬 중간 물질을 생성하는데, 이는 높은 질소 합금과 높은 질소 강철 용융의 부드러운 제련에 유용하며 높은 질소 강철의 화학적 조성을 효과적으로 제어할 수 있습니다. 고품질 고품질 질소 빌렛 및 주물을 얻을 수 있습니다. 질소 강철의 주요 원료인 마이크로 카본 페로크롬 분말은 다양한 원소와 신뢰할 수 있는 품질을 제공합니다. 니트라이드 페로크롬 및 고질소 페로크롬 원료를 직접 사용하는 것에 비해 높은 질소 빌렛 및 주물의 제조 비용을 줄일 수 있습니다.
퍼로크롬 분말: 현재 저탄소 페로크롬의 주요 번짐 방법은 저탄소 퍼로크롬, 저온로딩 방법, 전기 용광로 흔들기 백 방법, 산소 불기 방법 등 세 가지가 있습니다. 이 중 냉간 적재 방법은 전하를 녹이기 위해 크롬 광석, 규크롬 합금 및 석회를 전기 용광로에 추가하고, 크롬 광석 내 실리콘 사용을 통해 크롬 광석 내 Cr2O3을 줄이는 것입니다. 탈취와 크롬 반응을 통해 저탄소 및 중탄소 페로크롬 분말을 생산합니다. 이 방법은 높은 전력 소비량과 심각한 손실을 가지고 있습니다. 전기로로 흔드는 레이들 방식은 탈취로 및 크롬으로 인해 저탄소 및 중탄소 페로크롬 분말을 생산하는 것으로, 광로(ladle shaking)에서 레이들 쉐이킹(ladle shaking)과 정유 용광로를 통해 광로(lore furnace)에서 녹아온 실리콘-크롬 합금의 반응이 증가하고 있습니다. 냉간 적재 방법에 비해 에너지 소비와 광석 소비가 크게 감소합니다. 그러나 용광로 흔들기 레이들 방식에서는 실리콘 크롬로, 정제 용광로, 래들 떨기 레이들 등 3개 부품의 공동 작업이 필요하며 생산 장비가 많습니다. 실제 생산에서는 다중 용광로의 연결이 필요하며 조정을 파악하기가 어렵습니다. 동시에, 체중포기량은 크고 환경오염도 심각하다. 산소 불기 방법은 "원스텝 방법"이라고도 하며 고탄소 페로크롬 분기에서 나오는 광로 연소가 산소 분기를 위해 컨버터로 직접 유입됩니다. 탄소, 실리콘 및 기타 원소의 산소 산화도 사용됩니다. 실리콘 크롬 합금 중간 제품 생산 링크는 필요하지 않습니다. 낮은 크롬 철 분말 제품을 얻기 위한 단계. 이 방법의 장점은 용해 주기가 짧고 생산 리듬이 작고 실리콘 크롬 합금 없이 중간 제품을 생산하기 때문입니다. 반응에 필요한 에너지는 추가 전기 에너지 없이 자체적으로 생성되는 화학 열입니다. 그러나 이 기술이 대중화되기 어려운 이유는 온도가 높을수록 크롬산화를 줄이고 억제하는 데 더 효과적이라는 생각을 바탕으로 우리 나라의 기존 변환 방법에서 저탄소 페로크롬 분말을 녹일 때 FeCr55C200과 같은 실제 생산 공정에서 고온 용해 공정이 채택되며, 온도는 1800°C이고 , FeCr55C100이 생산된 경우 온도는 1900°C이며 , FeCr55C50이 생산된 경우 온도가 2000°C보다 훨씬 높습니다. 높은 불기 온도 때문에 용광로 라이닝 수명이 짧고 불응성 소비량이 크며 페로크롬 분말의 회수율이 매우 낮으며 약 81%에 불과합니다.
1970년대에 맨니온과 프루한은 Fe-C 용융의 탈탄제로 CO2를 사용하는 원리를 연구했으며, 실험 결과 CO2의 약 5분의 1이 탈탄화 반응에 효과적으로 사용될 수 있는 것으로 나타났습니다. Heise et al. 은 AOD 정제(아르곤 - 산소 혼합 블로잉 탈탄화) 탄소강에 CO2를 도입했으며, 그 결과 CO2를 추가하면 AOD 공정의 탈탄화 효율이 개선되는 것으로 나타났습니다. 스테인리스 스틸 용융(Fe-Cr-C 크롬산염 분말)은 CO2 및 O2 혼합물 가스로 분화되었으며, 탈탄화 및 크롬 보존의 효과를 얻었습니다. 위에서 볼 수 있듯이 이산화탄소의 탈탄소를 도입할 수 있습니다. 또한 순수 블로잉 CO2와 순수 블로잉 O2의 비교를 통해 순수 블로잉 CO2로 인해 탄소 함량이 3%에서 약 1%로 감소하며 C의 손실이 거의 없다는 것을 알 수 있습니다 순수 불기 O2의 탄소 함량이 3%에서 1%로 감소하면 페로크롬 분말의 CR 손실이 1.5%까지 높아집니다. 따라서 CO2는 탈탄화 및 크롬 보존의 영향을 미칩니다.
스웨덴 기업인 UHT는 수증기를 AOD에 주입하여 저크롬 및 중크롬 철 분말을 녹이는 공정을 개발했습니다. 수증기가 고온에서 분해되어 열을 흡수하기 때문에 녹은 수증기 비율을 조절하여 녹은 수온을 제어할 수 있습니다. 이는 수증기 분비를 위해 이산화탄소가 주입되는 것과 비슷합니다.
