비즈니스 라이센스가 검증 된 공급 업체
감사를 받은 공급업체 현장 조사 후, 원래의 폐열 회수 열 교환기 이후의 연화 가스 온도는 320-370ºC로, 중간 고온 변성 촉매의 사용 온도 범위와 일렬합니다. 가장 성숙한 SCR 변성 프로세스가 채택되고, 가장 높은 변성 효율이 90% 이상에 도달할 수 있으므로 변성 반응기의 배출구에서 NOx 농도를 150mg/m³ 미만으로 낮춰 국가 초저배출 표준에 도달할 수 있습니다.
변성 온도 아직 320-370 ºC가 남아 있는 경우, 한 손으로 습식 탈황 시스템에 직접 온도가 가해질 경우 반대로 반응을 일으키는 고온의 경우, 연화 가스를 냉각하기 위해 많은 양의 물을 뿌려야 합니다. 타워 물의 양이 너무 커서 전체 시스템의 물 균형을 유지하기 위해 방전이 되어야 하며, 이로 인해 2차 수질이 새로 발생하게 됩니다.
따라서 변성 후 연화 가스를 냉각하는 것이 중요합니다. 냉각탑에서 플루의 가스 온도를 150ºC 미만으로 낮추기 위해 열 교환기 튜브의 새 섹션이 추가되었습니다.
연도 가스의 냉각으로 인해 유도된 드래프트 팬의 연기 양이 100000m³/h(150ºC)로 증가하고 전체 압력은 4000Pa.
가열로 배출구의 미립자 물질 최대 농도는 120mg/m³(8% 산소 변환 후)에 도달할 수 있으므로 탈황 탑 배출구에서 10mg/m³ 배기 가스 농도를 달성하려면 먼지 제거 전에 새 백 필터가 없다는 전제 하에 젖은 세척탑을 탈황 방지 탑 앞에 설치해야 합니다.
세척한 후 슬러리가 플레이트와 프레임 필터 프레스와 여과되어 세척된 입자를 제거합니다.
컬럼을 세척한 후 미립자 물질의 농도가 60mg/m³ 수준으로 감소하였습니다.
탈황 타워는 세탁탑 뒤에 있습니다. 탈황 타워는 주로 슬러리 풀, 스프레이 층, 트레이, 고효율 디포거 및 기타 구성 요소로 구성되어 있습니다.
유화 가스가 타워로 유입된 후, 먼저 트레이를 통과하면서 유화 가스의 재분배를 실현하고 유화 가스의 균일한 분배를 달성합니다.
그 후, 연화 가스가 분무 층을 통과하면서 탈황 효과를 달성합니다. 탈황 후, 유화 가스는 효율적인 디포거를 통과합니다. 효율적인 디포거는 플라그 가스가 휘고 충돌하여 세탁탑에서 배출되는 입자를 제거하고 먼지 제거 및 디포깅 효과를 얻을 수 있다는 사실을 잘 알고 있습니다.
유화 가스는 효율적인 디포거 후 유화 파이프를 통해 표준으로 배출됩니다.
운영 비용 분석
탈황 시스템의 라임 소비량, 전력 소비량, 공정 용수 소비량을 계산하고 해당 운영 비용을 계산합니다.
탈황 시스템의 작동 시간은 8000시간으로 간주됩니다.
소비/제품명 시간당 소비 연간 소비 단가(1만 위안) 설명
| 번호 | 소비/제품 이름 | 시간당 소비 | 연간 소비 | 단가 | 비용(1만 위안) | 참고 |
| 하나 | 전기 | 220kw.h | 1760000kw.h | 0.5/kW·h | 88 | 유도된 드래프트 팬을 포함합니다 |
| 두 가지 | 라임 | 0.029t/h | 232t | 300/t | 6.96 | |
| 세 가지 | 공업용 물 | 1.5t/h | 12000t | 1.5/t | 1.8 | |
| 네 | 요소수 | 0.0096t/h | 76.8t | 2200/t | 16.9 | |
| 합계(1만 위안) | 114 | |||||
| 참고: 최대 스모크 가스의 작동 비용, 최고 NOx 및 최고 SO2 농도, 실제 작동 비용은 약 50-80%입니다. | ||||||
SCR의 재고가 없습니다
Denitration 설계 변수
| 가열로 연기 용량 | 56000Nm3/h |
| Denitration 방법 | SCR 변성 시스템 |
| Denitration 환원제 | 요소 |
| NOx 농도 | ≤ 350mg/m3 |
| SCR 변성 후 NOx 농도(NO2로 측정) | 150mg/m3 미만 |
| 암모니아 배출농도 | ≤ 3ppm |
|
번호 |
프로젝트 이름 |
단일 비트 |
데이터 |
|
() |
성능 데이터(단일 용광로) |
||
|
1.1 |
일반 데이터 |
||
|
NSR |
mol/mol |
||
|
-제거 비율 |
% |
≥ 86 |
|
|
변질소의 암모니아 탈출 속도 |
ppm |
≤ 3 |
|
|
- 수상기 사용 가능 여부 |
% |
≥ 98 |
|
|
- 수상기의 공기 누출율 |
% |
0.5 |
|
|
1.2 |
소모품 |
||
|
- 환원제(요소) |
T/h |
0.0096 |
|
|
식염수 제거(최대 소비량) |
m3/h |
0.09 |
|
|
-장비용 압축 공기 |
Nm3/h |
||
|
- 압축 공기를 처리합니다 |
Nm3/h |
0.3 |
|
|
1.3 |
변질공장 배출구의 오염물질 농도(3% O2, 건조 베이스) |
||
|
- NOx(NO2 ) |
mg/m3 |
150 미만 |
|
|
NH3 |
ppm |
≤ 3 |
|
|
1.4 |
소음 수준(최대) |
||
|
- 모든 장비(음원에서 1m 떨어진 곳에서 측정) |
DB(A) |
SCR 변성 프로세스 도해 다이어그램
요소수 공급 시스템
백-레일이 든 요소들은 외부에서 공장으로 운반하고, 보관용으로 요소수 스테이션의 요소수 저장 구역으로 보낸다.
너덜너덜한 요소는 수동 버켓 엘리베이터 입구에 있는 구덩이에 부어지고, 과립의 건식 요소수는 버킷 엘리베이터를 통해 요소수 용해 탱크로 들어갑니다.
플랜트에 연결된 용존수는 용해된 탱크의 요소와 혼합되며, 용존된 탱크에는 교반 장치가 장착되어 있고, 우레아 용해를 가속하기 위해 직접 증기를 혼합해서 가열합니다.
요소수 용액의 특정 농도는 밸브를 통해 물과 요소수의 양을 제어함으로써 준비된다.
탱크에는 탱크에 있는 요소수 용액의 총량을 제어하는 액체 수준 감지 시스템이 장착되어 있습니다.
용존된 요소수 용액은 배칭 펌프를 통해 요소수 용액 저장 탱크로 보내집니다.
이 시스템에는 요소수 용해탱크 1개와 요소수 용액 저장탱크가 장착되어 있습니다.
요소수 용해탱크의 부피는 정격 부하 상태에서 하루에 한 개의 가열로 용액의 요소수 소비를 충족한다.
요소수 용액 탱크의 총 보관 용량은 정격 부하 상태에서 7일간 가열로 소비를 충족할 수 있습니다.
요소수 용액 공급 시스템에는 주로 요소수 용액 공급 펌프와 공용 시스템 탱크 출구에서 용광로 공급 파이프라인까지 중간 공급 파이프라인, 밸브 등의 해당 유닛이 포함됩니다.
이 프로젝트에는 요소수 용액 공급 펌프 2개(사용 시 1개, 백업 시 1개)가 장착되어 있습니다.
요소수 용액 계량 및 분배 시스템
각 용광로에는 요소수 용액 파이프라인, 압축 공기 파이프라인, 플러싱 워터 파이프라인, 유량 측정 장치 및 계기를 포함한 일련의 요소수 용액 측정 및 분배 시스템이 장착되어 있습니다.
요소수 용액 파이프라인에는 NOx의 변화에 따라 요소수 용액 처리량을 조정할 수 있는 흐름 조절 밸브가 있습니다.
각 용광로에는 스프레이 건 및 해당 보조 시스템이 제공됩니다.
촉매
SCR 반응기에서는 플레이트 촉매 "2+1" 배열을 채택합니다(2개의 촉매 층이 사용되며, 한 층의 촉매 장착 공간과 위치가 예약됨).
촉매 처리 연도 가스 설계 매개변수(건성 베이스, 8% O2)
| 아닙니다 | 있습니다 | 단위 | 가치 | 비고 |
| 하나 | 연기 볼륨 | Nm³/시 | 56000 | |
| 두 가지 | 반응 온도 | ºC | 320-400ºC | |
| 세 가지 | 볼륨이 필요합니다 | m3 | 15 | |
| 네 | 산소 | % | 8 | |
| 5 | SO2 | mg/m³ | ||
| 6 | 먼지 농도 | mg/m³ | ≤ 120 | |
| 7 | NOx 농도 | mg/m³ | ≤ 350 | |
| 8개 | 수분 함량 | % | ≤ 3 |
그을음 블로워
촉매 표면을 청소하기 위해 압축 공기가 사용되었습니다.
각 촉매 층마다 하나의 어쿠스틱 그을음 블로워가 설계되었습니다.
음향 그을음 블로워의 기계적 부분은 충분한 강도를 갖도록 설계되었고, 그을음 블로워(반응기 외부)의 외부 장치에 장착된 고정 장치는 반응기 본체와 동시에 열 팽창을 고려해야 합니다.
내열성 물질을 선택하고 재가 축적되지 않도록 적절한 조치를 취해야 합니다.
손상 없이 8시간 이상 420ºC의 작동 온도를 견딜 수 있어야 합니다.
탈황 세척
기본 디자인 조건
연기 매개 변수
원래 연료 가스 배출 매개 변수는 연료 흐름 56000Nm3/h 연기 를 연다 온도 150ºC
흡입구 SO2 농도 350mg/m3 흡입구 먼지 120mg/m³
라임 순도 ≥ 90% SO2 방출 농도 ≤ 50mg/m3
물
| 공정 수질 | 공업용수(청징 물) |
| 공정 수압 | 입구 ≥ 0.2mpa |
| 공정 수온 | 40°C 이하 |
압축 공기
탈황 시스템의 압축 공기 압력은 0.4mpa 이상이며, 압축 공기는 깨끗하고 건조해야 하며 오일이 없고 먼지가 없어야 합니다.
파워
저전압 전원 공급 장치: 380/220V 3상 4선,
주파수: 50Hz.
제어 전원 공급 장치: 220V, AC
디자인 범위
기술 원칙
이 프로젝트는 습식 세정 + 라임 집섬 습식 탈황 + 효율적인 배설 공정을 사용하여 탈황 및 먼지 제거 효율을 높입니다.
이 계획에 채택된 탈황 프로세스는 다음과 같이 요약됩니다.
세탁탑에는 탑에 유입되는 연소를 씻고 냉각하기 위한 2층의 스프레이 및 1층의 디포거 층이 장착되어 있어 출구에서의 미립자 물질 농도가 약 60mg/m³ 수준으로 감소되었습니다.
분무제가 흡수제로 사용된 탈황 타워, 스프레이 세제를 위한 흡수 타워에는 SO2 연소의 가스 SO2가 들어 있고 알칼리 물질의 슬러리가 반응해 황산칼슘 및 비황산염 칼슘이 생성되므로 연못 산화의 아래쪽에 있는 연소에서 SO2가 제거됩니다. 황산칼슘이 시린 후, 슬러리와 분리된 하단 풀 슬러리 고체 물질의 강제 산화
플레이트 및 프레임 필터 프레스별로 탈수 후 고체 집섬 부산물(gypsum by-product)이 생성됩니다.
탑 하단 풀에서 석회 슬러리를 추가하여 pH 값을 조절한 후 순환 펌프를 탈황 타워에 넣고 재활용합니다.
플루에 포함된 HCl 및 HF와 같은 기타 산성 가스는 흡수장치 내 알칼리성으로 흡수될 수 있습니다.
흡수 타워의 하부로부터 타워로 들어가는 가스를 연무하고, 타워에서 올라가고 슬러리 접점을 순환시키는 탈황 공정에서는 , 유화 가스의 SO2 가스가 효율적인 디포거 후 제거되며, 유화 가스의 주황 방울을 제거합니다. 마지막으로 흡착 탑 상단에서 침니 방류용 가스를 대기로 세척했습니다.
탈황 슬러리는 흡수 타워의 윗부분에 배열된 노즐로 타워로 하방 분무됩니다. 작은 방울은 바닥 위 플루에 접촉하는 대류 가스와 접촉하여 고효율 기체-액체 접촉을 형성하므로 연도 가스에서 SO2와 같은 산 가스의 제거를 촉진합니다.
동시에 탑에서 가스 누화 과정에서 탈황 미세 슬러리의 포획으로 인해 가스가 증가하지만 미세 먼지도 대부분 씻을 수 있습니다.
연도 가스가 디포거를 통과할 때 안개 방울을 제거할 수 있을 뿐만 아니라 미세한 입자도 제거할 수 있으므로 시스템의 먼지 제거 효율이 더욱 향상됩니다.
화학 반응 메커니즘은 다음과 같습니다.
SO2 (g)와 SO2 (AQ)
SO2 (AQ) + H2O(l) -> H++ HSO3 - 2시간 + SO32 -
Cao(s) + H2O - CA2 + + 2 oh -
HSO3 -+ 1/2 O2 (g) 및 SO42 - + H+
H++SO42- +CA2 ++CO32- + 2 h2o 및 CaSO4 • 2 h2o + HCO3 - (s)
총 반응 방정식은 다음과 같습니다.
SO2(G) + Cao(S) + 1/2 O2(G) + 2 H2O(L) → CaSO4 • 2 H2O(S)
강제 산화 및 고체-액체 분리 후 고체는 제산물 형태로 시스템으로 배출되고 여과액은 재활용을 위해 흡수 시스템으로 회수됩니다.
이 시스템은 PLC 제어 모드를 사용하며, 시스템 자동화 수준을 높이고, 전체 시스템의 안정적인 작동을 보장합니다.
탈황 시스템은 유황 가스의 적절한 변화를 고려하고 최대 부하 유황 가스 매개변수와 함께 설계되었습니다.
배기 가스에 낮은 함수율(free water content)을 보장하려면 효율적인 디포거(defogger)를 사용하십시오.
또한, 연약한 열 보존 방법으로 물에 포함된 연소의 가스를 방지하고 응축을 감소시키고 하류 장비의 부식 문제를 줄입니다.
적절한 부식 허용량을 고려하여 재료 선택은 실제 작동 조건의 요구 사항에 맞게 조정됩니다.
모든 장비와 배관은 사고 발생 시 최악의 작동 조건 및 안전 거리를 고려하여 장비 및 배관이 고장 발생 시 견딜 수 있는 최대 열 및 기계적 응력을 견디도록 설계되었습니다.
탈황 장비는 현지 조건에 따라 합리적으로 배열하고 탈황 장치의 영역을 최대한 최소화해야 합니다.
모든 펌프의 임업자에는 내마모성이 있는 내부식성 물질이 있으며, 펌프의 베어링 씰은 기계적 씰입니다.
이 장비는 플랫폼에 최대한 가깝게 설정된 액세스 포트, 샘플 채취 포트 및 맨홀 도어의 수를 적절하게 제공합니다.
장비 및 배관은 시스템의 기능 구현과 작동 용이성을 모두 고려합니다.
실외 장비는 빗물 및 빙결로부터 보호하는 필수 요소입니다.
성능 보장
성능 보장
세척 탈황 성능의 보장 가치는 다음과 같습니다.
No. Indicator는 단위 파라미터를 나타냅니다
탈황 효율 % ≥ 95
2 SO2 mg/m3의 방출 농도가 맞는지 확인합니다 50개 미만
3 먼지와 먼지의 방출 농도를 확인합니다 mg/m3은 10 미만입니다
4 ca/S 비율은 1.03입니다
5 액화 가스 비율 L/Nm3 10
세척제 탈황 시스템의 총 저항은 Pa 1700입니다
7 비제품 석고 순도 %90
8.탈황 및 먼지 제거 장치의 하중 적용 범위 %40-110
세척 탈황(desulfurization)의 각 구성 요소 설계에 대한 설명
Desulfurizer 준비 및 공급 시스템
(1) 시스템 개요
순도가 90% 이하인 구입한 라임 분말은 라임 용해 탱크에 언로드되며 슬러리는 물을 넣고 저어 줍니다. 슬러리 농도는 20-30%이며 슬러리는 라임 슬러리 펌프를 통해 파이프라인을 통해 흡수 타워로 전달됩니다.
(2) 설계 원칙
공급업체는 라임 보관 및 공급 장비가 작업 요구 사항을 충족할 수 있도록 보장합니다.
파이프라인 시스템
공급업체는 시스템에 필요한 모든 파이프, 밸브, 미터, 제어 장비 및 부속품의 설계와 관련 계측기 및 부속품(파이프라인, 밸브 및 계측기를 방충한 것으로 간주)을 제공해야 합니다.
파이프라인 배관에 막힌 부분이 없어 파이프라인 막힘을 방지할 수 없습니다.
그라우트 라인은 클리닝 시스템과 밸브 로우 배수 시스템으로 설계되었습니다.
라임 슬러리의 공급량은 장치의 주입구와 배출구의 SO2 농도와 흡수 타워의 슬러리의 pH 값에 따라 제어됩니다.
연료 시스템에 가스를 주입합니다
(1) 시스템 개요
유도된 드래프트 팬이 세척 탈황 흡수 타워에 들어간 후 연에서 나오는 연화 가스(이하 흡수 타워라고 함)
흡착 타워에서 탈황 및 정화된 상태로, 물안개는 미세 제거 장치로 제거되어 흡수 타워에 의해 대기로 직접 배출됩니다.
(2) 시스템 저항
탈황 시스템의 전반적인 저항은 1700PA 미만입니다.
흡수 타워
라임 슬러리는 흡수 타워의 슬러리 풀 바닥에서 순환 펌프를 통해 타워의 주입 시스템으로 전달되며, 화학반응은 플라그 가스와 접촉하여 연도 가스에서 SO2를 흡수할 때 발생합니다. 흡수 타워의 순환 영역에서 산화 공기는 황산칼슘 산화에서 황산칼슘 산화로 사용되고, 석토배출펌프는 흡수탑에서 석고 슬러리를 석화 탈수 시스템으로 보냅니다.
탈황 가스에 의해 주입된 액체는 흡수장치 배출구의 디포거(defogger)에 수거해야 합니다. 이렇게 하면 순 플라그 가스의 액적 함량이 보장 값을 초과하지 않습니다.
흡수 타워의 슬러리 탱크 내 황산칼슘 산화는 공기 산화를 사용하며 다른 화합물을 첨가해서는 안 됩니다.
흡수 타워, 전체 슬러리 순환 시스템 및 산화 공기 시스템은 부하 변화에 적응하고 탈황 효율 및 기타 기술 지표를 통해 관련 요구 사항을 충족하도록 가능한 한 최적화되어야 합니다.
SO2 흡수 시스템에는 흡수 타워, 슬러리 스프레이, 슬러리 순환 및 흡수 타워의 교반, 석고 슬러리 방출, 연가스 제거, 산화 공기 및 기타 부품이 포함되지만 이에 국한되지는 않습니다. 보조 환풍구 및 환기 시설.
흡수장치의 부식 저항에 대한 염소 농도의 상한은 20g/L입니다
모든 장비의 소음은 관련 코드의 요구 사항을 충족해야 합니다.
흡수기에는 흡수장치 하우징, 노즐 및 모든 내부 구성요소, 흡수장치 교반기, 디포거 등이 포함됩니다
흡수장치의 모든 구성 요소는 최대 흡입 공기 흐름과 최대 입구 연도 가스 온도의 충격을 견딜 수 있어야 하며, 고온 연기 가스는 시스템과 장비에 손상을 주지 않습니다.
흡수장치에 대해 선택한 소재는 공정의 특성에 적합해야 하며, 소각 공정에서 연가제 플래시 재 및 고형 현매질 물질의 마모를 견딜 수 있습니다.
타워 본체 및 내부 구조를 포함한 모든 구성품은 부식 잔류물을 고려하여 설계되어야 합니다.
흡수장치는 액체 누출을 방지하기 위해 밀폐되도록 설계되었습니다.
쉘의 구조적 무결성을 보장하기 위해 가능한 한 항상 용접 연결이 사용됩니다. 플랜지 및 볼트 연결부는 필요할 때만 사용됩니다.
탑 본체의 맨홀, 채널 및 연결 파이프는 셸이 누수를 방지하기 위해 천공된 곳에 밀봉되어야 합니다.
흡수장치 하우징은 압력 하중, 파이프 힘 및 순간, 풍하중, 눈 하중 및 지진 하중 및 흡수장치에 있는 기타 모든 하중을 견디도록 설계되었습니다.
흡수장치의 지지대 및 스티프너는 흡수장치의 기울기와 경사를 방지하는 데 충분해야 합니다.
타워는 가능한 한 데드 코너가 형성되지 않도록 설계되었으며 슬러리 풀에서 슬러리 침수를 방지하기 위해 교반 조치가 사용됩니다.
흡수기에는 충분한 수의 노즐이 장착되어 있습니다.
타워의 전체적인 설계는 타워의 내부 부품을 정밀 검사 및 정비할 수 있도록 해 줍니다. 흡수 타워의 가이드 플레이트, 스프레이 시스템 및 지지대는 먼지나 석회질이 최대한 축적되지 않으며, 채널을 통해 청소가 용이합니다.
산화 구역의 적절한 설계와 산화 공기 분배 파이프의 합리적인 배치
흡수장치 스터링 시스템은 타워의 집섬 슬러리가 어느 때라도 침전물, 스케일 또는 막히는 것을 방지합니다.
흡수 타워 연루의 유입구 부분은 기울어진 각도로 설계되었으며 플러싱수가 장착되어 연소의 가스 역류나 고형 축적을 방지합니다.
흡수 타워에는 필요한 만큼 충분한 수의 맨홀 도어와 적절한 크기의 관찰 구멍이 제공되어야 합니다. 맨홀 도어와 관찰 구멍에는 누출이 없고, 주변에 통로 또는 플랫폼이 제공되어야 합니다.
또한 각 흡수장치 시스템에는 흡수장치 수준, pH 측정기, 온도, 밀도, 압력, 압력, 압력, 압력 등에 적절한 측정 지점을 제공하는 데 필요한 모든 in situ 및 distant 측정 장치가 포함되어 있습니다. 차압 등 디포거
슬러리 스프레이 시스템
흡수장치 내부의 슬러리 분사 시스템은 분배 파이프 네트워크와 노즐로 구성되어 있습니다. 분사 시스템의 설계는 필요한 양의 분무물을 합리적으로 분배하고, 연도 가스가 고르게 흐르게 하며, 라임 슬러리와 연화 가스 사이의 접촉과 반응이 완전히 이루어지도록 합니다.
각 흡수장치는 2개의 스프레이 층이 제공됩니다.
흡수 타워에는 분사층에 많은 수의 노즐이 장착되어 있고, 분무 각도가 특정 겹침 비율이며, 분무 범위 밀도는 250% 미만입니다.
모든 노즐은 빠른 마모, 스케일링 및 막힘을 방지할 수 있습니다. 노즐은 316L 소재로 제작되었습니다.
노즐과 파이프는 유지보수, 플러싱 및 교체를 용이하게 하도록 설계되어야 합니다.
흡수기에는 분사층에 많은 수의 노즐이 장착되어 있으며, 분무각에는 특정 겹침 비율이 있습니다.
산화 시스템
산화 팬 구성: 흐름 마진은 10%, 삽입 마진은 20%, 산화 팬은 루트 유형입니다.
산화 팬은 산화한 공기를 충분히 제공할 수 있으며 산화 덕트의 배치가 적절하므로 흡수 타워의 칼슘 황산연이 황산칼슘으로 완전히 변환됩니다.
팬이 가장 높은 효율점에서 작동합니다.
이 팬은 작동 중에 다양한 부하에서 최상의 효율을 얻을 수 있도록 거의 평탄한 효율 특성 곡선을 가지고 있습니다.
팬 소음이 관련 표준을 충족합니다.
흡수 타워 외부의 산화덕트는 절연용으로 사용됩니다.
흡수 타워에 분산되는 산화 공기 덕트 재료는 최소 316L 물질이어야 합니다.
기술 애프터 서비스
고객에게 서비스를 제공하고 고객을 만족한다는 원칙에 따라, 회사는 다음과 같은 기술 및 애프터세일즈 서비스 약정을 하고 당사 기술 및 제품을 사용하는 사용자에게 보안을 보장합니다.
판매 후 서비스 기간: 평생 기술 서비스
무료 서비스 기간: 보증 기간
사용자에게 적시에 빠르고 우수한 서비스를 제공합니다.
사용자가 먼지 제거, 탈황 및 변증에서 기술적인 문제를 해결할 수 있도록 지원하고 기술 지침과 기술 컨설팅을 제공합니다.
당사는 고품질 자재 및 최고급 기술을 사용하여 계약에 규정된 품질, 사양 및 성능 요구 사항에 따라 설계, 제조 및 공급 장비의 정확성, 무결성, 신뢰성 및 기술적 발전을 보장합니다.
합의된 시간 내에 설계, 제조, 공급, 설치 및 시운전을 완료할 것을 보장합니다.
당사는 필요한 경우 해당 건설 도면 및 기술 지원을 제공하고, 승인 작업을 위해 소유자와 협력합니다.
보증 기간은 장비의 설치 및 시운전일로부터 1년입니다.
보증 기간 내에 장비를 정상적으로 사용할 경우, 품질 문제 및 고장이 발견될 경우 3가지 서비스 보증(마모 부품 제외), 무료 유지 보수, 유지 보수 불가, 무상 교체, 품질 문제 및 보증 기간 내에 발견된 고장 우리는 적시에 수리하고 비용만 청구합니다.
우리는 제조업체에 대해 예비 부품과 기술 서비스를 장기간 제공할 것을 보장합니다. 가능한 빨리 교체 부품을 제공할 의무가 있습니다. 구매자는 긴급한 부품을 필요로 합니다. 우리는 가장 빠른 운송 방법을 준비할 것입니다. 사용자에게 사용되는 예비 부품을 장기간 공급해도 사용 과정에서 나타나는 문제는 해결할 수 없습니다.
숙련된 엔지니어를 초대하여 기술 서비스를 적시에 제공할 것입니다.
사용자를 위한 실용적인 운영 절차 및 사용 지침을 개발합니다.
사용자와 직원이 시스템을 올바르고 안전하게 작동할 수 있도록 작동 방법 및 작동 기법 교육을 제공합니다.
관련 기술 및 안전 표준에 따라 엄격하게 설계하며, 프로젝트 건설 과정에서 발생한 모든 안전 문제에 대해 책임을 집니다.
당사는 사용자에게 불규칙적인 반품 방문 및 기술 교환을 수행하여 제조업체가 지속적으로 사용 수준을 개선하고 구입한 시스템의 역할을 수행할 수 있도록 합니다.
기타 서비스
직원 교육
현장 작업자 교육에서는 주로 전체 시스템 프로세스, 펌프 작동 및 예방 조치, 장비 작동, 전기 작동, 장비 유지보수, 약물 전달, 및 전반적인 장비 작동 등
모든 프로세스를 소개하고 각 위험 통제 지점(CRP)의 관리 요소 및 양을 자세히 설명합니다.
펌프가 작동 중일 때 시스템의 어떤 부분이 소음 또는 비정상적인 진동과 같이 비정상적으로 작동하는지 파악합니다.
간단한 정비 분해 검사 방법을 학습합니다
비즈니스 라이센스가 검증 된 공급 업체
감사를 받은 공급업체 
