Sanbar 64는 탄화 시 잘 반응하는 고니켈 합금강으로 공기 경화 및 고합금입니다. 경화 조건에서 뛰어난 피로 강도와 내마모성을 제공합니다.
화학적 구성(공칭)
화학적 조성(공칭) %
C
시
MN
P
S
CR
NI
모
0.22
0.3
0.7
0.020 이하
0.025 이하
1.3
2.9
0.2
응용 프로그램
Sanbar ® 64는 익스텐션 로드, 생크 로드 및 테이퍼식 로드에 사용됩니다.
공급 형태
중공 드릴 강철은 속이 빈, 열간, 원형 또는 육각형 막대로 공급됩니다. 끝부분은 최대 0.15mm(0.006인치) 이내로 정사각형으로 잘라집니다.
표면 상태 및 보호
외부 및 내부 표면 모두에 유해한 슬래그 자국, 균열 및 긁힘이 없습니다. 결함의 최대 깊이는 바깥쪽 표면의 0.20mm(0.008인치), 안쪽 표면의 0.15mm(0.006인치)입니다.
운송 중 부식을 방지하기 위해 바깥쪽 표면을 건조 또는 유일로 공급할 수 있습니다. 플러싱 홀은 일반적으로 플라스틱 캡으로 씰링됩니다.
직선도
최대 편차는 1000mm당 1mm입니다(39.4in 당 0.04in).
고정 길이
요청 시 고정 길이를 제공할 수 있습니다. 고정 길이에 대한 길이 공차는 다음과 같습니다.
길이, mm(인치)
공차, mm(인치)
≤ 3375(132.87)
+/- 2(0.0787)
3376-5750(132.91-226.38)
/- 3 (0.1181)
5750 이상(226.38)
+/- 4(0.1575)
바는 최대 1500kg(3300lbs)의 표준 번들이 제공됩니다.
기계적 속성
전달된 상태, 일반적인 값 확실한 강도
인장 강도
경도
Rp0.2
RM
HRC
MPa(ksi)
MPa(ksi)
900(131)
1250(181)
37-44
탈탄
최대 허용 탈탄 깊이는 바깥쪽 표면에서 0.30mm(0.012인치), 안쪽 표면에서는 0.20mm(0.008인치)입니다.
가공
Sanbar ® 64는 열간 압연 상태에서 가공할 수 있습니다.
단조
1000-1100°C(1830-2010°F)까지 흡인된 온도, 치수에 따라 10-60초 단조 범위 1100 - 850°C(2010 - 1560°F)
열 처리
소둔 열처리(인덕션 가열) 680-720°C(1260-1330°F) 공기 냉각 가공 중인 Sanbar ® 64의 열 처리에 대한 자세한 내용을 읽어보십시오. 가스 침탄 및 직접 담금질 930°C(1690 - 1705°F) 소요 시간은 필요한 탄소 함량과 케이스 깊이에 따라 달라집니다. 강제 공기 냉각 템퍼링 권장 표면 경도 57-62 HRC 및 코어 경도 36-44 HRC 온도 평가 180-230°C(355-450°F), 1시간 표면 유도 경화 강화 경화: 900-1000°C(1650-1830°F)로 가열되는 유도, 3-6초 물 또는 기름 속 담금질 템퍼링 권장 표면 경도 50-55 HRC, 온도 150 ~ 250°C(300 ~ 480°F) 온도 절제와 같은 것은 필요하지 않을 수 있습니다.
단조
Sanbar ® 64는 단조 온도에 빠르게 가열해야 하며, 무엇보다도 최대 온도에서 담그는 시간이 가능한 짧아야 합니다. 이렇게 하면 곡물 생장과 탈탄 현상을 최소화할 수 있으며, 둘 다 피로 강도를 크게 떨어뜨릴 수 있습니다. 로드 엔드를 적절한 단조 온도로 국소적으로 가열하십시오. Sanbar ® 에 지정된 온도 범위 내에서 위조합니다 64.
열 처리
전체 가스 침탄 덕분에 Sanbar ® 64는 피로 강도와 내마모성이 뛰어납니다. 안정적인 가스 흐름과 고른 온도를 가하여 용광로의 대기를 제어하는 것이 매우 중요합니다. 권장 표면 탄소 함유량은 0.5 ~ 0.7%입니다. 인성을 높이려면 위의 권장 사항에 따라 캐버링 후 즉시 금주를 수행해야 합니다.
필요한 케이스 깊이는 나사산 치수의 함수여야 하지만 0.6 - 1.2mm(0.020 - 0.057인치) 면적에 있어야 합니다. 사용 수명을 최대한 연장하려면 로드를 내부에 반드시 담가 있어야 합니다. 내부 침탄 부재는 특히 부식성 환경에서 매우 유해할 수 있습니다. 열악한 조건에서 표면 천공, 표면 유도 경화 등 일부 응용 분야에서 위의 권장 사항에 따라 수행되는 작업은 전체적인 탄화 대신 사용될 수 있습니다.
필요한 케이스 깊이는 나사산 치수의 함수여야 하지만 1.5 - 3mm(0.06 - 0.12 인치) 면적에 있어야 합니다.
샷 피닝
적절한 강도와 적용 범위의 샷 피닝이 권장됩니다. 피로 강도를 높이는 이유는 다음과 같습니다. 압축 응력이 도입되었습니다 경도 증가 더 부드러운 표면 결함
부식 방지
하중이 변동하는 재질의 부식은 피로 공정을 가속화합니다. 특히 지하 작업 시, 구멍 표면에서 시작되는 조기 피로 파손을 방지하기 위해 제품을 보호해야 합니다.
감사를 받은 공급업체 
감사를 받은 공급업체 
