생산 설명
유리 라이닝 RCVD(회전식 진공 드라이어)/CDB(원뿔형 드라이어 블렌더)는 혼합 및 진공 건조를 위한 다기능 장비로서 고체-액체 분리, 분말의 진공 건조, 입상 고체 및 저온 농약, 반응 용액의 저온식 집중 등을 위한 일괄 처리 방식의 완전 폐쇄 공정 장비입니다. 화학산업, 정화학산업, 식품 산업 및 제약 공정 산업에서 널리 사용되고 있습니다. 유리 라이닝 용기의 뛰어난 부식 방지, 고착 방지 및 청결은 산화하기 쉽고 휘발성, 열 민감성 및 유독성이 뛰어나며 건조 공정에서 크리스털을 파괴할 수 없는 물질에 특히 적합합니다. 용액은 회수해야 합니다.
유리 라이닝 RCVD/CDB는 완전 폐쇄 압력 용기 장비입니다. 이 콘구조에는 주로 유리 라이닝 이중 원뿔형 용기, 가열/냉각 재킷, 프레임, 구동 시스템, 씰링 장치, 진공 시스템, 로터리 조인트, 온도 및 압력 측정 장치, 컨트롤 장치 등 |
 |
사양:
| 용량: |
200 ~ 5000리터 |
| 적재 용량: |
정격 용량의 50% ± 10% |
| 건조 강도: |
2.0 ~ 3.0K/m2h |
| 작동/설계 압력: |
혈관: -0.098/-0.098-0.4Mpa
재킷: 0 ~ 0.3 / 0.4Mpa |
| 작동/설계 온도: |
혈관: 최대 20 ~ 130ºC/143ºC
재킷: 최대 20 ~ 150ºC/150ºC |
| 중간 작업: |
선박: 젖은 자재
재킷: 온수/스팀/열유입니다 |
| 안감 유리 두께: |
0.8 ~ 2.0mm |
| 선박의 스윙 속도: |
0.6 ~ 12rpm |
| 최대 가스 등급: |
1330Pa·L/s |
| 운전 기기: |
6극 방풍 모터 + 따뜻한 기어 감속기 |
| 샤프트 씰: |
PTFE 패킹 유형 패킹 + 회전식 조인트 |
| 표준/디자인 코드: |
Hg/T 3682-2000 또는 맞춤형 표준에 대한 |
|
RCVD/CDB의 애플리케이션
| 적합한 재료: |
열에 민감한 재료는 낮은 온도에서 건조해야 합니다.
유해 물질을 사용한 산소 감응
독성 용제와 가스 회복이 필요한 물질
잔존 휘발성 함량이 낮은 물질이 필요한 물질
충분히 균일하게 혼합/혼합해야 하는 재료 |
| 적합하지 않은 재료: |
이 기간 동안 응집하기 쉬운 재료에는 적합하지 않습니다 건조 과정 |
|
작동 원리
| RCVD/CDB의 용기에 젖은 재료를 넣은 후 용기의 모든 밸브와 입술을 닫은 다음 진공 펌프를 시작합니다. 가열된 매체(온수/증기/열유)를 통해 재킷 패스로 용기 본체를 가열합니다. 열은 탱크 본체의 내벽을 통해 젖은 재료와 접촉하고, 젖은 재료에서 수분이 증발한 다음 진공 펌프에 의해 증기가 진공 배기 파이프를 통해 펌핑됩니다. 용기가 진공 및 회전 상태에 있기 때문에 물질이 안팎으로 지속적으로 위아래로 회전하므로 젖은 재료의 건조 속도를 높이고 건조 효율을 개선하며 재료의 균일한 건조 목적을 달성할 수 있습니다. |
|
생산 프로세스
유리 라이닝 장비의 특징
내부식성 - 글라스는 부식에 대해 매우 내성이 높습니다 산 및 알칼리 (불수소산 및 고농축 인산 제외)
고착 방지 - 많은 물질이 유리에 달라붙지 않고 금속이 됩니다
순도 유리 는 음식과 에 대한 높은 품질 기준을 가지고 있습니다 약물 응용
유연성 - 유리는 다양한 종류의 화학물질을 처리할 수 있습니다 조건
세척이 간편한 유리 안감 표면을 통해 빠르고 쉽게 세척 및 소독할 수 있습니다
촉매의 효과 없음 - 촉매 발생 가능성 제거 다양한 이국적 기선을 만드는 선박에서 발생할 수 있는 효과 금속
경제성 - 스테인리스 스틸 및 에 버금가는 것과 비슷합니다 대부분의 합금
뛰어난 절연 - 10KV 고주파 스파크 테스트는 언제 수행하지만, 전기 스파크가 글라스 라이닝에 침투할 수 없습니다
작업 특성에 따라 내부식성이 매우 높습니다 내부식성이 매우 뛰어난 재질을 중간 크기로 설계
온도 저항 - 열 전도율은 1 ~ 0.1입니다 금속 퍼센트
충격 저항 - 우수한 제품의 충격 저항이 입니다 260 * 10-3J
맞춤형 설계 - 조건에 따라 설계 및 제조 고객의 요구 사항
제품의 장점
진공 건조 - 진공 건조(VD)는 높은 건조 속도, 낮은 건조 온도, 산소 부족 처리 환경과 같은 몇 가지 독특한 특성을 가지고 있습니다. 개념적으로 저온에서 수분을 제거하고 산화 반응 가능성을 최소화함으로써 열 및/또는 산소 감응성 물질을 건조하는 데 이상적인 방법입니다. 진공 건조 중에 고에너지 미스테리 분자는 표면으로 확산되어 낮은 압력으로 인해 증발합니다. 공기와 박테리아가 없기 때문에 진공 건조는 산화를 방지하고 건조품의 색상, 질감 및 맛을 유지합니다. 진공 건조는 표면 경화 및 분산과 같은 뜨거운 공기 건조의 단점을 완화하기 위해 제안됩니다. 진공 건조 중에는 습기 비등점이 감소하므로(고정 온도에서) 증발률이 증가합니다. 따라서 진공 건조는 기존의 뜨거운 공기 건조보다 건조 시간이 덜 필요하며 대부분의 경우 더 높은 품질의 건조 제품을 만듭니다.
다중 구성 - 유리 라이닝된 RCVD/CDB는 혼합/혼합, 진공 건조 및 용제 복구를 비롯한 다양한 작업을 수행합니다(응축 시스템과 연결되어야 함).
높은 적용성 - 주파수 변환 내화성 모터와 제어기를 통해 선박의 회전 속도를 유연하게 조정하여 물질의 특정 중력과 점도의 변화에 적응하고 건조 공정의 효율을 개선할 수 있습니다.
구성 및 청결 - 공압 제어 피드/배출 밸브, 계량 시스템, CIP/MIP 및 SIP 시스템을 추가하여 GMP 표준 청정 생산 및 교차 오염 위험을 줄이기 위한 자동 제어의 요구 사항을 충족할 수 있습니다. |
|
장비 작동 시 영향을 받은 요인
재질 특성:
물질의 점도 - 물질의 점도는 습도에 따라 변합니다. 점도는 물질이 블록으로 응집되어 혈관 내벽에 달라붙게 할 수 있습니다. 건조된 후에는 집진기와 파이프의 내벽을 쉽게 부착할 수 있습니다.
허용 가능한 재질 온도 - 허용 가능한 온도는 재질이 견딜 수 있는 최대 온도입니다. 온도 상승으로 온도가 초과되면 물질의 성력이 변하며, 물질이 분해되거나 색상이 변합니다.
대량 재질 밀도 - 단위 재질 부피당 질량을 벌크 밀도라고 합니다. 이 물질은 건조한 물질과 수분 함량이 혼합되어 있기 때문에, 건조한 물질은 종종 입상, 가루 또는 고체 블록 상태로 되어 있으며 , 건조한 물질의 입자 간의 간격은 수분 함유량 차이점과 다릅니다. 젖은 재료의 벌크 밀도는 건조 공정에서 바뀌므로 드라이어를 선택하는 데 주의를 기울이십시오.
물질의 슬립 각도 - 경사와 바닥 사이의 각도가 특정 각도로 커지면(중첩 또는 가루 상태 물질) 측면 소재가 아래쪽으로 미끄러집니다. 이 각도는 물질의 슬립 각도와 재료 조성, 수분 함량, 입자 크기 및 점도와 관련이 있습니다. RCVD/CDB의 원추 각도는 재질의 슬립 각도를 참조해야 합니다.
온도 상승 및 건조 속도:
온도 상승 - 재료의 다양한 특성에 따라 건조 중에 적절한 온도를 선택해야 합니다. 일반적으로 다양한 온도 건조 방법을 사용할 수 있습니다. 건조 초기 단계의 경우 가열 온도가 낮은 다음 온도가 서서히 증가하여 건조 속도를 높입니다.
건조 속도 - RCVD/CDB의 진공 청소 및 가열 시작 시 재료의 건조 속도가 느립니다. 재료 온도가 물/용매의 비등점 이상으로 가열되면 건조 속도가 갑자기 빨라집니다. 물질의 습기는 허용 가능한 온도 범위 내의 해당 압력하에서 증기 상태로 가열되며 추가된 열은 기화 열 및 다양한 열 손실에 사용됩니다. 이때 물질의 온도는 변하지 않습니다. 진공 시스템은 기화된 증기를 지속적으로 배출하여 물질 증발 표면과 공간 사이의 압력 차이를 유지하여 건조를 계속합니다. 물질의 수분 함량이 특정 값으로 감소하면 물질에서 증발한 수분이 감소하고, 일정한 가열 용량 하에서 물질의 온도가 상승하기 시작하며 , 재료 증발 표면과 공간 사이의 압력 차이가 감소합니다. 건조 속도가 감속 단계로 전환되고 점차 0으로 감소합니다.
선박의 운전 압력: 일반적으로 RCVD/CDB의 운전 압력 내부는 -0.09 ~ -0.098Mpa 를 유지합니다. 건조한 속도는 낮은 압력하에서 혈관 중에 빠르게 변하지만 너무 낮으면 진공 시스템 비용이 증가하고 불경제입니다.
혈관의 스윙 속도: 이론적으로 RCVD/CDB의 선박은 더 빠르게 회전하기 때문에 건조 속도가 더 빠릅니다. 그러나 진공 건조 과정 초기에 젖은 재료는 혈관의 회전 속도가 빨라서 응집하기 쉽습니다. 따라서 건조 과정 초기에 물질 표면이 건조된 후 용기의 회전 속도를 높일 수 있습니다. 건조 과정 후반에서 수분 함량을 감소시키면 선박의 회전 속도를 적절히 감소시켜야 하며, 회전 속도를 높이면 건조 속도 증가에는 거의 영향을 미치지 않습니다. 따라서 건조 과정 중에 직원은 언제든지 물질의 건조 조건에 따라 선박의 회전 속도를 조정해야 합니다.
연결된 제품
유리 라이닝 장비의 특징
유리 라이닝 장비의 손상을 방지하는 방법
유리 라이닝 장비에서 발생할 수 있는 고장 모드는 기계, 열, 전기, 화학 등 네 가지 범주로 나뉩니다. 그러나 이러한 문제는 다양한 유형의 피해를 식별하고 이를 방지하기 위한 모범 사례를 주장함으로써 제거하거나 크게 줄일 수 있습니다.
기계 카테고리
- 기계적 영향
내부 충격 - 내부 충격은 내부 라이닝 표면에 무언가가 강하게 부딪칠 때 발생합니다. 반응기에서 작업할 때 바닥에 패드를 부착하고 용기에 들어가기 전에 유리창이 바닥에 닿은 표면 또는 떨어뜨린 도구에서 유리창이 깨지는 사고가 발생하는 것을 방지하는 것이 중요합니다.
외부 충격 - 유리가 압축력이 상당히 강한 반면, 장력이 약하므로 선박 외부에 직접 타격하면 내부 유리 라이닝에 "스파올" 또는 별 모양 균열 패턴이 발생할 수 있습니다. 유리판 라이닝 반응기에 갑자기 외부 힘을 가하지 않는 것은 이러한 유형의 손상이 발생하지 않도록 하는 손쉬운 방법입니다.
수압 분사 - 스프레이 볼 및 기타 유형의 압력 장비를 통해 세척 시스템을 설치하는 것은 선박을 청결하게 유지하는 효과적인 방법입니다. 그러나 고압 청소가 137bar(2000psi)를 초과하거나 워터 제트가 혈관 벽에서 30cm(12인치) 미만이면 손상이 발생할 수 있습니다(허용 가능한 수당을 초과하는 상황이 있지만 이는 일반적인 모범 사례임). 또한 물과 혼합된 연마성 입자는 특정 구역에 장기간 분사되어 패치 또는 플러그와 같은 수리와 직접 접촉할 수 있으므로 수중발파 손상을 유발할 수 있습니다.
마모 - 유리 표면보다 더 단단한 입자가 접촉할 경우 마모가 발생할 수 있습니다. 이 현상은 격렬한 혼합으로 인해 노즐, 배플 및 교반기의 가장자리에서 종종 발생합니다.
공동화 - 응결, 압력 감소, 화학 반응으로 인해 발생하는 공동화 현상은 유리 표면에서 거품이 무너질 때 발생하는 손상입니다. 질소를 공정에 통합하면 버블이 무너질 수 있으며 스파거저 사용은 공동 현상을 방지하는 데에도 도움이 됩니다.
- 기계적 응력
압궤 - 압축성 강성에도 불구하고 플랜지 메이크업이 부적절하거나 균일하지 않거나 과도하게 조이면 유리를 분쇄할 수 있습니다. 개스킷을 신중하게 선택하고 적절한 플랜지 조립 기법을 따르는 것 외에도 과도한 응력을 방지하려면 보정된 토크 렌치를 사용해야 합니다.
굽힘 - 배관 시스템이 적절히 설치되어 있지 않고 지지되지 않을 경우, 선박의 연결에 과도한 인장 및 압축력이 가해져 굽힘 손상이 발생할 수 있습니다. 굽힘 축에 나타나는 균열로 인해 구부러진 부분이 손상된 것이 분명합니다.
진동 - 노즐을 통해 설치된 배플, 딥 파이프 및 기타 액세서리의 크기가 맞지 않고 위치가 올바르지 않으면 진동이 발생하여 유리 손상이 매우 광범위하게 발생하여 유일한 용액은 유리를 다시 코팅하는 것입니다. 그러나, 교반기 및 기타 내부 구성품을 적절히 정렬하고, 수해머를 의식하고, 증기 주사에 적합한 경저 장치를 사용하면 이러한 현상을 방지할 수 있습니다.
열 범주
-열 충격
일반 열충격 - 유리창 라이닝 반응기에서 권장 한계치를 초과하는 급격한 온도 변화가 발생할 때마다 용기를 잠재적인 열충격에 노출시킵니다. 뜨거운 액체를 차가운 용기 벽에 추가하거나 뜨거운 유리 표면에 차가운 액체를 추가하면 라이닝에 인장 응력이 증가하는 환경이 조성됩니다.
국소 열 충격 - 이 용어는 유리 라이닝 표면의 특정 영역에 있는 누출 밸브에서 나오는 증기를 배출하는 등 국소적인 열 충격 손상을 의미합니다.
유리 근처에서 용접 - 유리 라이닝에 "금지" 중요 장비 관리 중 하나는 "장비 내부 또는 외부에 부품을 용접하지 마십시오. "입니다. 용접 및 유리 표면은 열충격 위험이 있기 때문에 일반적으로 적절한 조합을 이루지는 못합니다. 유리 라이닝 장비를 용접하면 거의 항상 유리 손상을 유발할 수 있습니다.
-열 응력
필렛 용접의 유연성 제한 - 선박 쉘과 재킷 사이의 필렛 용접과 상단 및 하단 재킷 마개 링 사이의 열 충격이 가장 흔히 발생합니다. 이 부위의 높은 응력 집중이 그 때문입니다. 또한 반응기 재킷의 슬러지 축적 및 열 응력 위험의 특성을 제공합니다. 정기적으로 빌드-업을 불면 배출구 노즐 다이어프램 링의 플러그를 막지 않아도 됩니다. 이렇게 하면 열 응력 손상 가능성이 줄어듭니다.
강철 팽창 - 선박의 강철 기질은 여러 가지 이유로 팽창할 수 있으며, 내부 내용물이 동결되고 선박의 과도한 가압이 가장 흔한 두 가지 이유이다. 이렇게 팽창하면 라이닝에 일련의 균열이 발생합니다. 교반기와 배플의 경우, 속이 빈 중심 안에 쌓인 액체가 얼면 유리 파도가 길게 떨어집니다.
전기 범주
정전기 방전 - 정전하가 발생하는 이유는 저전도성의 유기 용제와 관련된 공정, 낙하 방지 액체 및 분말 도입과 같은 작동 방식, 과도한 초조 등 다양합니다. 유전체 강도가 500V/mil의 두께를 초과하면 유리 라이닝이 손상될 수 있습니다. 이 선박에서 가장 큰 영향을 받는 부분은 일반적으로 교반기 날개의 끝과 날 반대편의 혈관 벽 등 고속 영역 근처에 있습니다. 손상은 일반적으로 강철 기판으로 내려가는 미세 구멍으로 나타나며 치핑이 발생할 수도 있고 발생하지 않을 수도 있습니다. 또한 핀홀 주변에 변색 또는 "aura"가 나타날 수도 있습니다. 용기를 위험에 빠뜨리지 않도록 초조 속도를 최소한으로 유지하고 담근 튜브를 통해 액체가 수위 선 아래로 들어가도록 재료를 추가합니다.
스파크 테스트 - 스파크 테스트는 유리선 장비를 검사하는 데 가장 일반적으로 사용되는 방법입니다. 유리 표면을 가로질러 움직이는 금속 브러시는 라이닝의 결함을 나타내는 스파크를 생성합니다. 스파크 테스트에서 가장 일반적인 문제는 직원이 과도한 전압(새 장비에서 품질 검사를 실행할 때 유리 제조업체만 사용해야 하는 수준)을 사용하거나 너무 긴 구역에 서도록 하는 것입니다. 일반적으로 현장 검사에 10kV를 권장하며 브러시도 표면 위로 이동해야 합니다. 또한 스파크 테스트는 가끔 사용해야 합니다. 자격을 갖춘 기술자가 항상 유리 라이닝 장비에서 스파크 테스트를 수행하는 것이 좋습니다. 이 절차를 잘못 취급하면 유리에서 정전기 방전 손상과 유사한 핀홀을 만들 수 있습니다.
화학 물질 부착
- 글라스 라이닝
최소 유리 두께 - 유리 라이닝은 뛰어난 내부식성으로 잘 알려져 있지만 부식성이 있다는 점을 고려해야 합니다. 속도는 일반적으로 화학 매체와 공정에 관련된 온도에 따라 결정됩니다. 하지만 시간이 지나면서 유리 두께가 줄어들고 있으므로 주기적으로 고려하고 확인해야 합니다. 유리 두께가 과도하게 마모되면, 폴리시 손실, 매끄러움, 치핑, 핀홀 등의 다양한 증상이 나타날 수 있습니다.
물에 의한 부식 - 증류된 뜨거운 물에서 발견되는 알칼리 이온은 증기 단계에 있을 때 유리 표면에 실제로 녹아들어 유리 표면이 거칠어지고 치핑될 수 있습니다. 또한 벽 아래로 흐르는 응축수에 의해 손상이 발생한 경우 수직 돌출부를 찾을 수 있습니다. 예방 용액은 소량의 산이 포함된 물로 용기를 세척하는 것입니다.
산 부식 - 대부분의 산에 대한 내성이 뛰어난 유리는 플루오르화 산, 인산, 인 산의 심각한 손상을 유발하는 세 가지 유형이 있습니다. 특히 농축액 사용 시 이러한 산에 유리창이 가해진 경우 부식이 빠르게 발생할 수 있습니다. 또한 온도는 오염 공정 속도를 높이는 데 중요한 역할을 합니다.
알칼리 부식 - 유리 라이닝 장비에는 열성 알칼리 사용을 피해야 합니다. 유리의 주요 성분인 실리카는 알칼리 용액에서 매우 용해되어 수산화나트륨 및 수산화칼륨 등의 화학물질이 장비에 위험을 초래할 수 있습니다. 알칼리로 인해 장비가 부식되었음을 나타내는 시각적 징후로는 둔탁하고 거친 마감, 핀홀 및 치핑이 있습니다.
염분 부식 - 솔트 부식 유리는 유리를 공격하는 산성 이온의 형성에 기반합니다. 손상 수준은 그 형태의 이온 유형에 따라 다릅니다. 산성 불화물은 가장 손상을 유발하는 경향이 있습니다. 가장 좋은 예방 조치는 염화물, 리튬, 마그네슘 및 알루미늄과 같은 이러한 산 이온의 부정적인 영향을 예측하는 것입니다. 액체 단계에서 손상이 발생하면, 화재와 표면의 거친 부분이 상당히 손실되고, 증기 단계에서는 특정 부위에 공격이 더 집중됩니다.
- 수리 자료
탄탈룸 패치와 플러그 성능 저하 - 탄탈럼은 부식 저항이 매우 비슷하기 때문에 흔히 사용되는 유리 수리 소재입니다. 그러나 탄탈륨이 더 높은 비율로 부식되는 몇 가지 예외가 있습니다. 이러한 경우 수소가 부식성 반응의 부산물일 때 탄탈륨이 침할 수 있습니다. 갈바닉 커플을 피하면 이러한 현상을 막을 수 있습니다. 모든 패치와 플러그를 정기적으로 검사하여 취성 징후를 확인해야 합니다(이 징후는 탄탈륨의 조각이나 균열이 없어짐). 때때로 약간의 백금 양이 플러그에 적용되어 취해지지 않도록 합니다. 균열 외에도 수리 부위 주변의 유리 파단 및 녹 색 얼룩도 손상의 징후입니다. 손상된 플러그는 교체해야 하지만 동일한 문제가 계속 발생하면 탄탈룸 대신 사용할 수 있는 다른 금속을 찾아내야 합니다.
시멘트 공격 - 시멘트 공격을 할 수 있는 특정 공정 환경이 있습니다. 강한 산화제, 황산 용액 및 약간의 중간 강산염은 전형적인 제제입니다. 시멘트에 영향을 미쳤다는 징후는 보이지 않는 경우가 많습니다. 하지만 수리 플러그와 유리 표면 사이에 틈이 있으면 시멘트가 손상되었다는 의미입니다. 이 경우 수리를 다시 수행해야 하며 다른 유형의 시멘트를 선택해야 합니다.
규산 시멘트에 대한 공격 - 규산 시멘트를 사용하는 경우 물이나 증기(완치가 되지 않은 경우), 알칼리 및 플루오르산 수분에 취약해지는 경향이 있습니다. 다른 유형의 시멘트 같이, 공격의 유일한 표시는 수리 플러그와 유리 표면 사이에 있는 틈입니다. 이 솔루션은 공정에 보다 적합한 다른 유형의 시멘트를 사용하여 손상된 부위를 수리하는 것입니다.
PTFE 부품 손상인 PTFE는 노즐 라이너, 교반기 블레이드 "부츠", 수리 개스킷 및 기타 구성 요소에 사용되는 일반적인 물질입니다. 아세트산, 다형체(예 PVC) 및 브롬은 모두 PTFE를 투과하고 분해할 수 있는 화합물의 예입니다. 또한 PTFE는 온도가 260°C(500°F)로 제한되며 고온 환경에서 HF 증기를 발생시킬 수 있습니다...글쎄요, 우리는 모두 플루오르화 수산이 유리 유리에서 어떤 기능을 하는지 알고 있습니다! PTFE가 손상되면 갈라지거나 찢어지거나 수포가 생기며 표면이 매끄러워 보입니다. 작동 요구 사항이 PTFE의 한계와 일치하지 않는 경우, 재료는 더 극단적인 응용 분야에 견딜 수 있는 다른 폴리머나 수정 PTFE로 교체해야 합니다.
- 강철
외부 유출이나 젖은 절연재로 인한 부식 - 외부 유출로 인해 강철 부식이 발생할 수 있습니다. 상단 헤드 노즐에서 들어오는 화학 약품과 하단 헤드 노즐에서 나오는 화학 약품으로 인해 액체가 실수로 쏟아지거나 새어 나오는 일반적인 영역이 됩니다. 이러한 유형의 사고는 특히 선박에 손상을 입히는 데 그 이유는 외부 누출/누출이 강철을 통해 유리/강철 인터페이스로 확산되는 수소 원자를 생성하기 때문입니다. 거기서 그들은 수소 분자를 형성하며 유리와 강철 사이의 결합이 방해를 받을 때까지 축적됩니다. "스톨"이라고 알려진 이 손상은 일반적으로 패치나 플러그에 비해 너무 커서 유리를 다시 코팅해야 합니다.
재킷 재킷 케어 및 청소의 화학적 세척으로 인한 손상은 반응기를 효율적으로 작동하는 데 중요한 주제입니다. 결국 가열 또는 냉각 매체는 누적되어 자켓에 불필요한 침전물을 남기는 등 청소가 필요합니다. 염산 또는 기타 산 용액과 같은 잘못된 세척액을 사용하면 방금 설명한 스파실링처럼 반응기에 심각한 영향을 줄 수 있습니다. 이를 방지하려면 희석된 차아염소산나트륨 용액 또는 다른 중성 세제를 사용하십시오. 이런 종류의 손상은 어류들의 체중계 모양을 가져갈 것이다.
플랜지 표면 실속 - 유리 라이닝 장비에서 가장 일반적인 손상 유형 중 하나는 플랜지 연결부에서 나오는 부식성 화학 약품입니다. 이 "모서리 치핑"은 가스켓을 통해 누출되어 플랜지 주변의 외부 모서리를 공격하는 화학물질로 인해 발생합니다. 이로 인해 가스켓 표면이 유리가 벗겨지고 씰링 표면이 손상됩니다. 플랜지 표면 실속은 외부 금속 슬리브, 외부 PTFE 슬리브 또는 에폭시 퍼티를 사용하여 교정됩니다.
연락처
산둥 성 개척자 중공업 기술 회사, Ltd
전화/팩스: 0086 533 3171219
주소: 창왕 산업 공원, 류산 타운, 린취 카운티, 웨이팡 시티, 산둥 P. R. 중국
코코 리 미안
휴대폰: 0086 13581033322
Conan WEI 씨
휴대폰: 0086 1865333606
