| 커스터마이징: | 사용 가능 |
|---|---|
| 판매 후 서비스: | 5년 |
| 보증: | 1년 |
비즈니스 라이센스가 검증 된 공급 업체
감사를 받은 공급업체 독립적인 제3자 검사 기관의 감사를 받음
주조 (복잡한 형상에 해당):
모래 주철: 주철(HT200, QT400) 또는 스테인리스 스틸과 같은 재료에 사용됩니다. 나무 또는 금속 패턴으로 모래금형이 만들어지고 그 다음에 용융 금속을 붓습니다.
투자 캐스팅(로스트 왁스): 고정밀 또는 스테인리스 스틸 케이싱용. 뛰어난 표면 마감을 제공하여 가공 후 작업을 줄여줍니다.
단조 (고압 케이스용): 탄소/합금 강철 단조는 고압 성형(high-pressure forming)을 통해 재료 밀도 및 강도를 향상시킵니다.
기계 선택: 대형 케이싱용 갠트리 밀링/보링 기계, 소형/중형 머시닝 센터(VMCS)
기준 표면 가공: 후속 처리 벤치마크를 설정하기 위해 장착 플랜지나 접합 표면의 초기 가공.
구멍 및 내부 캐비티 황삭: 플랜지 포트, 베어링 구멍 등의 드릴링/황삭 보링, 1-2 mm의 마감 허용.
응력 완화/노화: 주조/단조의 잔류 응력을 제거하여 변형을 방지합니다.
퀜칭 + 템퍼링 (고합금강): 경도와 내마모성을 향상시킵니다.
CNC 기계 가공 센터:
유동 경로 프로파일링: 유압 효율적인 내부 윤곽선을 위한 볼 노즈 커터 또는 카피 밀링.
플랜지/밀봉 표면: 미세 밀링/연삭 가공이 평탄함과 표면 마감을 보장합니다(Ra ≤ 1.6μm).
구멍 시스템: 베어링 구멍(H7 공차)의 마무리 보링 및 동심도를 위한 볼트 구멍
선삭: 대형 선반을 사용하는 로타리 대칭 케이스(예: 볼루츠)의 경우.
멀티 스핀들 천공/CNC: 볼트 구멍 및 위치 정확도(±0.1mm)의 보조 구멍
나사 가공: 수동/자동 태핑 또는 나사 밀링
부식 방지: 샌드블라스팅 + 녹 방지 페인트(주철), 소극제(스테인리스강)
코팅: 고압 응용 분야에 적합한 내마모성 코팅(예: 텅스텐 카바이드)
치수 검사: CMM(Coordinate Measuring Machine)에서 중요한 치수를 확인합니다.
압력 테스트: 1.5 × 작동 압력에서 하이드로스테틱/공압 테스트를 실시하여 씰링을 확인합니다.
NDT: 내부 결함(중요한 응용 분야)에 대한 초음파/X선 검사
분할 케이스: 상하부의 개별 머시닝 후 실링을 위한 정렬 보링
얇은 벽 변형 제어: 진동을 최소화하기 위한 낮은 절삭력 매개변수(예: 고속 밀링).
유동 경로 연마: 전해액 또는 수동 연마(스테인리스 스틸): 흐름 저항을 줄입니다.
주철: 가공이 쉽지만 가장자리가 깎일 가능성이 높습니다.
스테인레스 스틸: 고온 저항성 공구(예: 카바이드) 및 충분한 절삭유가 필요합니다.
이중 강철: 높은 작업 경화 경향; 낮은 절삭 깊이 + 높은 이송 속도를 사용합니다.
