정확성이 강함과 만나는 곳 맞춤형 프리미엄 펀칭 부품

• 커스터마이징: 사용 가능
• 유형: 핫 스탬핑
• 처리 유형: 쉐이핑 금속
• 모델 번호.: punching
• 금형: 다단계 프로그레시브 다이
• 표면 처리: 전기 도금
• 파인 블랭킹: 다중 위치
• 방법: 프로세스를 형성
• 산업: 금속 스탬핑 부품
• 공차: 0.02mm의
• 사용자 지정: 사용자 지정
• 운송 패키지: 상자, 팔레트
• 규격: 100 x 100 X150
• 등록상표: bosswinn
• 원산지: 중국
• 세관코드: 7320209000
• 생산 능력: 100,000대

제품 설명

 

제품 설명

 

정확성이 강도에 부합하는 경우

프리미엄 펀칭 부품 - 사양에 따라 제작

Bosswinn은 내구성, 성능 및 제품 시스템과의 완벽한 통합을 위해 설계된 고정밀 펀칭 부품을 제공합니다. 가전 제품 분야든 기계 산업이든 관계없이 당사의 구성품은 최고의 일관성과 강도로 고객의 기술 요구를 충족하도록 맞춤 제작됩니다.

 

가전 제품 부품 펀칭

응용 프로그램 및 기능
펀칭 부품은 가전제품의 구조 및 기능 디자인에 필수적입니다. 외부 쉘, 내부 패널 및 지지 프레임에 일반적으로 사용되는 이러한 프레임은 다음과 같은 어플라이언스에 나타납니다.

• 냉장고: 외부 포탄 및 측면 패널

• 세탁기: 컨트롤 패널 및 서포트 플레이트

• 전자레인지: 통풍 커버 및 구조 보강재

이러한 부품에는 종종 정밀 구멍과 양각된 모양이 있어 통풍이 잘 되고 구성 요소가 장착되며 기계적 강도가 향상됩니다.

재질 옵션

• 스테인리스 스틸: 내부식성과 내구성이 뛰어나 고사용 표면에 이상적입니다

• 알루미늄 합금: 가볍고 열 전도성이 우수하여 열에 민감한 장치에 적합합니다

• 냉연 강: 경제적이고 형태가 쉬움 - 대량 생산 부품에 이상적임

 

기계 및 장비용 부품 펀칭

응용 프로그램 및 기능
산업용 기계에서 사용되는 펀칭 부품은 부품의 지원, 연결 및 보호에 있어 중요한 역할을 합니다. 다음 항목을 참조하십시오.

• 안정성을 보장하는 장비 프레임 및 브래킷 베어링 중량

• 연결 플레이트 및 장착부 - 어셈블리를 정밀하게 고정합니다

• 변속기 및 컨트롤 시스템 - 기어 베이스, 액추에이터 구성 요소 및 동작 인터페이스에 사용됩니다

이러한 구성 요소는 기계적 시스템의 부하 베어링, 모션 전송 및 구조적 무결성에 매우 중요합니다.

재질 옵션

• 알로이 스틸: 뛰어난 강도 및 내마모성으로 고부하 고성능 부품에 이상적입니다

• 탄소강: 경제적인 기계적 강도 - 표준 기계에 널리 사용됩니다

• 특수 강(내열 또는 부식 방지): 고급 속성이 필요한 까다로운 환경에 적합

 

왜 보즈진에서 펀칭 부품을 선택해야 할까요?

• 맞춤형 제조 - 도면, 샘플 또는 설계 사양에 따라 생산됩니다

• 광범위한 산업 서비스 - 제품 제조업체, 장비 제조업체 및 OEM을 지원합니다

• 고급 기계 - CNC 스탬핑, 프로그레시브 다이, 레이저 절단 등

• 빠른 리드 타임 및 글로벌 공급

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카테고리	세부 정보
워크크래프트	CNC 펀칭 가공: 복잡한 형상에 적합한 고정밀 펀칭 작업. 스탬핑: 고효율의 평면 파트 대량 생산. 레이저 절단: 좁은 등각막으로 다양한 재료를 정밀하게 절단 굽힘: 파트를 원하는 각도로 형성 스레딩: 체결용 내부 또는 외부 스레드 만들기 용접: MIG, TIG 및 스폿 용접을 포함한 여러 부품을 함께 접합합니다. 깊은 도면: 평평한 시트에서 컵 모양 또는 복잡한 모양의 파트를 성형합니다. -연마: 표면 마감 처리로 거울 및 전해 폴리싱을 포함하여 모양과 부드러움을 개선합니다. 태핑: 구멍에 내부 나사산 만들기 리베팅: 리벳을 사용하여 부품을 조인하여 영구적으로 연결 최종 조립: 모든 부품을 완전한 제품으로 조립.
처리할 수 있는 재료	- 모든 강철 시트: 연강, 스테인리스 스틸(304, 316 등), 아연 도금 강 구리: 순구리 및 다양한 구리 합금 알루미늄: 6061, 7075와 같은 다양한 알루미늄 합금 황동: 구리 및 아연으로 구성되어 있으며 다양한 응용 분야에 적합한 다양한 구성이 있습니다. 철: 주철, 연철 등
표면 처리	- 브러시: 브러시 마감 처리된 균일한 금속 재질. 모래 분사: 표면 오염물을 제거하고 무광택 마감 처리 전기 도금: - 아연 코팅: 부식 방지 기능을 제공하며 비용 대비 효과가 뛰어납니다. -니켈 코팅: 부식 저항과 경도를 향상시킵니다. - 크롬 코팅: 윤기 있고 내구성이 뛰어나며 내부식성이 강한 마감 처리. 분말코팅: 두껍고 내구성이 뛰어나며 다채로운 마감 처리, 접착력 향상. -연마:-미러 연마: 반사도가 높은 표면을 만듭니다. -전해액 연마: 미세 수준에서 표면 평활도를 개선합니다.
공차	달성 가능한 가장 좋은 공차는 ±0.01mm이며, 특정 제품 요건에 따라 조정할 수 있습니다. 일반적인 응용 분야에서는 ±0.1 - ±0.5mm 범위의 공차도 흔히 사용됩니다.
포장	- 카톤: 중소 규모 부품에 적합합니다. 상자는 폼 또는 에어캡 랩과 같은 보호용 인서트로 맞춤 설정할 수 있습니다. 팔레트: 더 크거나 무거운 부품에 사용됩니다. 부품은 팔레트에 적재되어 있고 스트랩이나 수축 포장재로 고정되어 있어 운반과 보관이 용이합니다.
응용 프로그램	전기 장치: 전기 인클로저, 스위치 및 회로 기판 장착의 부품. 차량: 자동차 본체, 엔진 및 인테리어를 위한 구성 요소 건설 장비: 구조 부품, 브래킷 및 커버 엔지니어링 기계 공장: 프레임 및 연결 플레이트와 같은 제조 장비용 부품. -식품 가공 공장: 식품 접촉 표면 및 컨베이어 부품과 같은 식품 안전 표준을 충족하는 위생적인 등급의 부품.
품질 관리	내부 테스트 도구: 치수, 재료 및 성능 테스트를 위한 다양한 특수 도구가 있습니다. 타사 테스트: 재료 조성 분석, 기계적 속성 테스트, 부식 방지 테스트 등 공인된 타사 실험실에서 다양한 테스트를 준비할 수 있습니다. -검사 단계: -IQC(Incoming Quality Control): 유입되는 원료를 점검합니다. PQC(공정 품질 관리): 다양한 단계에서 제조 공정을 모니터합니다. -FQC(최종 품질 관리): 포장 전에 완제품을 검사합니다. -OQA(Outgoing Quality Assurance): 배송 전 제품의 품질을 확인합니다.
기술 파일 형식	SolidWorks: 상세한 설계 및 어셈블리를 위한 3D CAD 소프트웨어 형식. -PRO/E: 제품 설계에 널리 사용되는 또 다른 3D CAD 형식. AutoCAD: 2D 및 3D 설계에 널리 사용되며 DWG 및 DXF가 일반적인 파일 확장자로 사용됩니다. -PDF: 디자인 문서를 편집할 수 없는 보기 전용 형식으로 공유하기 위한 PDF입니다. Step, STP: 제품 모델 데이터 교환을 위한 표준으로, 서로 다른 CAD 시스템 간에 원활한 전송이 가능합니다. -DWG: 원조 AutoCAD 파일 형식. - drw: 2D 엔지니어링 도면에 자주 사용되는 도면 파일 형식. -Prt: 일부 CAD 시스템의 파트 파일 형식으로 개별 부품을 나타냅니다.

 

우리의 생산

 

생산 계획 및 일정 수립

1.1 순서 우선 순위 지정

• 배송 시간, 수량, 복잡성에 따라 고객 주문을 분석합니다. 촉박한 마감일 또는 대량 주문과 같은 우선 순위가 높은 주문은 먼저 예약해야 합니다. 예를 들어, 고객이 생산 라인에 중요한 단순 금속 부품에 대한 긴급 주문을 하는 경우 시간이 덜 중요한 다른 주문보다 우선해야 합니다.

1.2 용량 계획

• 펀칭 기계의 용량을 정기적으로 평가합니다. 기계 수, 작업 시간, 각 펀칭 작업의 사이클 시간 등의 요인을 고려합니다. 생산 수요가 지속적으로 현재 생산량을 초과하는 경우, 기계 업그레이드, 추가 교대 또는 일부 주문의 아웃소싱을 계획하십시오. 예를 들어, 월별 주문 볼륨에 기계 시간이 3000시간이지만 기존 시스템에서 기계 시간을 2500시간밖에 제공할 수 없는 경우 적절한 조치를 취해야 합니다.

장비 관리

2.1 장비 정비

• 펀칭 기계의 예방 유지보수 일정을 수립합니다. 여기에는 펀치, 다이, 드라이브 시스템 등의 주요 구성 요소에 대한 일일 검사가 포함됩니다. 마모와 파손을 줄이기 위해 움직이는 부품을 정기적으로 윤활하십시오. 예를 들어 펀치에 치핑 또는 마모 흔적이 있는지 매일 점검해야 하며, 다이는 최소한 일주일에 한 번 청소하여 윤활해야 합니다.

• 정기적으로 마모된 부품 교체, 장비의 정확도 보정, 전기 및 유압 시스템 테스트 등 보다 심층적인 정비를 수행합니다. 연례 정밀 검사는 장비의 장기적인 안정성을 보장하는 데 도움이 될 수 있습니다.

2.2 도구 관리

• 펀치와 다이를 신중하게 관리합니다. 녹이나 손상을 방지하기 위해 적절한 장소에 보관하십시오. 각 공구의 사용 기록, 유지 관리 요구 사항 및 남은 수명을 알 수 있도록 툴 추적 시스템을 구현합니다. 예를 들어 바코드 또는 RFID 태그를 사용하여 도구에 레이블을 지정하고 사용 현황을 디지털 데이터베이스에 기록합니다.

• 공구가 마모 징후를 보이면, 재연마하거나 적시에 교체하십시오. 펀치와 다이의 마모는 펀치된 부품의 품질에 직접적인 영향을 미칠 수 있습니다.

품질 관리

3.1 공정중 검사

• 펀칭 프로세스 중에 검사 지점을 설정합니다. 게이지, 캘리퍼 및 기타 측정 도구를 사용하여 펀치된 부품의 치수를 정기적으로 점검하십시오. 예를 들어, 임계 치수가 10 ± 0.1mm인 파트의 경우, 생성되는 50 - 100 파트 마다 치수를 측정하여 공차 범위 내에 있도록 합니다.

• 부품의 표면 품질에 거친 부분, 균열 또는 변형 징후가 있는지 검사합니다. 육안 검사 및 촉각은 표면 품질 검사에 사용할 수 있으며, 필요한 경우 돋보기나 광학 검사 장비를 사용하여 보다 자세한 검사를 수행할 수 있습니다.

3.2 최종 검사

• 포장 전에 모든 펀치 부품에 대한 종합적인 최종 검사를 수행합니다. ISO 2859와 같은 국제 표준에 따라 대량 생산에 샘플링 검사 방법을 사용합니다. 예를 들어, 1,000개 부품 배치의 경우 표준 샘플링 계획에 따라 80개 부품을 검사하도록 샘플링합니다.

• 해당되는 경우 부품의 전체 기능을 점검합니다. 예를 들어, 펀치된 부품이 기계 어셈블리의 부품인 경우 어셈블리 내에서 해당 부품의 장착 및 작동을 테스트합니다.

4.자료 관리

4.1 원자재 조달

• 믿을 수 있는 공급업체로부터 고품질 금속 재료를 공급받을 수 있습니다. 일관된 재료 품질을 보장하기 위해 공급업체와 장기적인 협력 관계를 수립합니다. 재료용 분쇄기 테스트 보고서와 같은 재료 인증서를 요청하여 원재료의 화학적 구성 및 기계적 특성을 확인합니다.

• 조달 수량을 최적화하여 재고 비용과 생산 요구 사항의 균형을 맞춥니다. EOQ(Economic Order Quantity)와 같은 재고 관리 기법을 사용하여 최적의 주문 수량을 결정합니다. 예를 들어 특정 강판의 연간 수요가 1000톤인 경우 주문 비용은 \(500이고 연간 톤당 유지 비용은 \) 100입니다. EOQ를 계산하여 이상적인 주문 수량을 결정할 수 있습니다.

4.2 재료 보관

• 금속 물질을 적절한 환경에 보관합니다. 녹이나 부식을 방지하기 위해 통풍이 잘 되는 건조한 장소에 보관하십시오. 랙이나 팔레트를 사용하여 자재를 정리하여 쉽게 액세스하고 재고를 관리할 수 있습니다. 예를 들어, 팔레트에 강철 시트를 쌓고 재료 유형, 두께 및 배치 번호와 같은 정보를 사용하여 명확하게 라벨을 부착합니다.

직원 관리

5.1 교육

• 장비 운전자에게 펀칭하기 위한 정기적인 교육을 제공합니다. 장비 작동, 안전 절차, 품질 관리 및 기본 정비에 대해 교육합니다. 신규 직원은 이론적인 측면과 실용적인 측면을 모두 포함하는 교육 프로그램을 이수해야 합니다. 예를 들어, 신규 사업자는 펀칭 기계의 올바른 사용, 안전 규정, 일반적인 품질 문제를 식별하고 해결하는 방법에 대한 교육을 40시간 이상 받아야 합니다.

• 새로운 기술, 자료 및 업계 표준을 따라하기 위해 교육 콘텐츠를 정기적으로 업데이트하십시오.

5.2 성능 평가

• 직원을 위한 성과 평가 시스템을 구축합니다. 생산 출력, 작업 품질, 안전 규정 준수, 장비 정비 기여 등의 요소를 바탕으로 작업자를 평가합니다. 성과가 높은 직원을 위한 보너스 또는 프로모션 등의 인센티브를 제공합니다. 예를 들어, 고품질 작업을 유지하면서 생산 목표를 지속적으로 충족하거나 초과하는 작업자가 모든 안전 규칙을 준수하면 분기별 성과 보너스를 받을 수 있습니다.

6.안전 관리

6.1 안전 장비

• 모든 펀칭 기계에는 적절한 안전 장치가 장착되어 있는지 확인합니다. 여기에는 비상 정지 버튼, 작업자가 움직이는 부품과 접촉하지 않도록 하는 안전 보호대, 위험 구역에 손이나 다른 물체가 있는지 감지하는 라이트 커튼이 포함됩니다. 안전 장치가 제대로 작동하는지 확인하기 위해 정기적으로 테스트하고 유지 관리합니다.

6.2 안전 교육

• 펀칭 생산 프로세스에 관련된 모든 직원을 위한 안전 교육을 실시합니다. 날아다니는 파편, 전기적 위험, 기계적 고장 등의 잠재적 위험을 식별하는 방법에 대해 교육합니다. 화재 발생 시 대피 방법 또는 기계 고장 시 취해야 할 조치 등 적절한 비상 대응 절차를 교육합니다.

• 생산 구역 내의 눈에 띄는 위치에 안전 표지판과 지침을 게시하여 직원에게 안전 규칙을 지속적으로 상기시킵니다.

품질 관리

 

금속 판금 펀칭 부품 생산에서 품질 관리 방법

원재료 검사

1.1 육안 검사

• 금속 시트에 긁힘, 흠집 또는 녹과 같은 눈에 보이는 결함이 있는지 검사합니다. 시트는 산화 또는 오염의 징후 없이 표면이 균일해야 합니다. 예를 들어, 스테인리스 스틸 시트는 부드럽고 윤기나는 마감이어야 하며 변색이 있으면 품질 문제가 발생할 수 있습니다.

1.2 차원 확인

• 마이크로미터, 캘리퍼, 눈금자 등의 정밀 측정 도구를 사용하여 금속 시트의 두께, 너비 및 길이를 측정합니다. 치수는 지정된 요구 사항과 정확히 일치해야 합니다. 예를 들어, 필요한 강철 시트 두께가 2 ± 0.05mm인 경우 엄격한 측정을 수행하여 적합성을 확인해야 합니다.

1.3 물질 테스트

• 분광법과 같은 기법을 사용하여 물질 조성 분석을 수행합니다. 이렇게 하면 금속 시트에 지정된 비율의 올바른 합금 요소가 포함되어 있는지 확인할 수 있습니다. 예를 들어 알루미늄 합금 시트의 경우 구리, 마그네슘, 실리콘 등의 요소 비율이 표준 범위 내에 있어야 합니다.

• 인장 강도, 항복 강도, 경도 시험을 비롯한 기계적 속성 테스트도 수행할 수 있습니다. 금속 판지에서 샘플을 절단하고 재료 테스트 실험실에서 테스트합니다. 결과는 업계 표준 또는 고객이 지정한 기계적 특성을 충족해야 합니다.

펀칭 공정 제어

2.1 다이 및 펀치 모니터링

• 펀치와 다이의 마모 및 손상을 정기적으로 검사합니다. 펀치와 다이가 마모되면 펀치 부품에 치수 부정확성 및 표면 결함이 발생할 수 있습니다. 광학 검사 도구 또는 돋보기를 사용하여 치핑, 균열 또는 과도한 마모의 징후를 감지합니다. 예를 들어, 펀치 팁에 마모로 인한 반올림 흔적이 있는 경우 즉시 교체해야 합니다.

• 펀칭 프로세스 중에 일정한 압력을 유지하기 위해 다이 쿠션 컨트롤 시스템을 구현합니다. 이 기능은 특히 복잡한 형상에 대해 균일한 파트 품질을 얻는 데 도움이 됩니다. 압력 설정은 금속 시트의 유형과 펀칭 요구 사항에 따라 조정해야 합니다.

2.2 파라미터 최적화 펀칭

• 펀치 속도, 스트로크 길이, 압력 등의 펀칭 파라미터를 모니터링하고 제어합니다. 이러한 매개변수는 금속 시트의 재질 유형과 두께에 따라 최적화되어야 합니다. 예를 들어 얇은 알루미늄 시트를 펀칭할 때 재료 변형을 방지하기 위해 펀치 속도와 압력을 낮추도록 해야 할 수 있습니다.

• 센서를 사용하여 펀칭 프로세스 중에 가해지는 힘을 측정합니다. 정상 하중 범위에서 벗어나면 잘못된 다이 정렬 또는 재료 관련 문제와 같은 문제가 발생할 수 있습니다. 힘 데이터는 실시간으로 펀칭 매개변수를 조정하는 데 사용할 수 있습니다.

3.공정중 검사

3.1 치수 검사

• 게이지와 고정구를 사용하여 펀치된 부품의 치수를 정기적으로 점검합니다. 예를 들어, 구멍 직경이 5 ± 0.03mm 인 파트의 경우 정밀 제작된 구멍 게이지를 사용하여 생산된 20-30개 파트의 직경을 측정합니다.

• 치수 측정이 여러 개인 복잡한 파트에는 CMM(좌표 측정 기계)을 사용할 수 있습니다. CMMM은 파트의 길이, 너비, 높이 및 각도를 정확하게 측정하여 설계 사양을 충족하도록 보장합니다.

3.2 표면 품질 검사

• 펀치된 부품의 표면에 거친 부분, 균열 및 주름이 있는지 육안으로 검사합니다. 거친 파기는 디버링 작업으로 제거할 수 있지만 숫자가 크면 펀칭 프로세스에 문제가 있는 것일 수 있습니다. 균열과 주름이 있으면 부품의 구조적 무결성이 손상될 수 있으므로 허용되지 않습니다.

• 부품 표면을 손가락으로 이동하는 등의 촉각 검사 방법을 사용하여 이상 여부를 감지합니다. 경우에 따라 표면 거칠기 측정 기기를 사용하여 파트의 표면 거칠기를 정량화할 수 있습니다.

최종 검사

4.1 샘플링 검사

• 대량 생산인 경우 샘플링 검사 계획을 따르십시오. ISO 2859와 같은 국제 표준은 배치 크기와 AQL(Acceptable Quality Level)을 기준으로 샘플 크기를 결정하는 지침을 제공합니다. 예를 들어 AQL이 1.5%인 5000개의 펀치된 부품 배치의 경우 표준에 따라 샘플 크기를 계산할 수 있으며 선택한 부품을 철저히 검사합니다.

4.2 기능 테스트

• 펀치 파트가 어셈블리의 부품이면 기능 테스트를 수행합니다. 예를 들어, 파트가 전기 부품을 고정하기 위한 브래킷인 경우 부품의 장착 상태를 테스트하고 부품을 제자리에 단단히 고정할 수 있는지 테스트합니다. 이 작업에는 파트가 의도한 대로 기능하도록 하기 위해 모크 어셈블리 작업이 포함될 수 있습니다.

4.3 포장 검사

• 펀치 부품의 포장을 검사하여 운반 중에 제대로 보호되는지 확인합니다. 포장은 부품이 손상되거나 긁히거나 오염되지 않도록 해야 합니다. 예를 들어, 부품은 정전기 방지 또는 보호용 종이로 개별적으로 포장하고 적절한 쿠셔닝 소재를 사용하여 견고한 상자에 넣어야 합니다.

품질 데이터 분석

5.1 통계적 공정 관리(SPC)

• SPC 기법을 사용하여 생산 공정 중에 수집된 품질 데이터를 분석합니다. 치수 데이터를 위한 X-바 및 R 도표와 같은 제어 도표를 사용하여 펀칭 프로세스의 안정성을 모니터링할 수 있습니다. 데이터 요소가 제어 한계를 벗어날 경우 조사해야 할 프로세스 변화를 나타냅니다.

5.2 근본 원인 분석

• 품질 문제가 감지되면 근본 원인 분석을 수행합니다. 5 Why와 같은 도구를 사용하여 문제의 근본 원인을 식별할 수 있습니다. 예를 들어, 잘못된 홀 위치를 가진 많은 수의 부품이 있는 경우 "왜"를 반복해서 묻으면 잘못 정렬된 다이나 펀칭 기계의 부정확한 프로그래밍과 같은 근본 원인이 될 수 있습니다.

 

FAQ

1. 보스진이란 제조업자가?
   • 대답: 예, Bosswinn은 제조사입니다. 사업주는 스프링, 기계 가공 파트, 스탬핑 파트 생산에 관여하는 공장 2개를 보유하고 있습니다.
2. 배송 시간은 얼마입니까?
   • 대답: 일반적인 배달 시간은 10~15일입니다. 그러나 성수기에는 최대 1개월이 걸릴 수 있습니다.
3. 최소 주문 수량(MOQ)은 얼마입니까?
   • 답변: 최초 주문의 경우 엄격한 최소 수량 요건이 없으므로 모든 수량이 허용됩니다. 그러나 대량 생산 주문의 경우 10,000개를 주문하는 것이 좋습니다.
4. 결제 방법은 무엇입니까?
   • 답: T/T(전신이동), L/C(신용장), Western Union 등의 결제 수단을 사용할 수 있습니다.
5. 샘플을 어떻게 얻고 확인할 수 있습니까?
   • 답변: 당사 제품의 품질을 평가할 수 있는 무료 샘플을 제공합니다.

 

 

 

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