일반 테크닉 흐름
MEA 생산 라인에 대한 일반 소개
코일 스톡 또는 시트 스톡에 적재하여 공기를 긴장을 풀고 교정하고 정제하는 방법으로 PET 프레임/GDL 탄소 종이/CCM 양자 멤브레인을 공급 포트에 공급한 다음 재료를 동시에 디스태티스합니다. 그런 다음 재료를 유연한 CNC 절단 기계로 전달합니다 사전 기술로 가공되어 가공 파라미터 설정에 따라 정밀하게 절단한다. CNC 커터의 앞쪽에는 절삭 크기 및 절단 조건의 상태를 검사하는 육안 검사 장치가 있다. 마감 제품 및 결함 있는 제품을 절단 후 별도로 전달한다 절차. PET 프레임의 활성 영역에서 절단된 물질은 약간 크지만, 이를 수집하여 2차 재사용을 위해 쌓을 수 있습니다. 모든 원료는 자동 로봇에 의해 쌓입니다. 절단된 CCM 양자 멤브레인은 촉매 용사 영역으로 전달되어 소멸됩니다. 미끄러짐 시트와 양자 멤브레인이 분리되면 분사된 제품이 한 처리 장소에서 7개로 전달되어 쌓일 때까지 기다립니다.
2.PET 프레임/GDL 탄소 종이/CCM 양자 멤브레인의 물질을 스택 위치로 옮겨간 후, CCD 육안 감지 장치가 있는 로봇이 스택과 접착제 코팅 절차를 진행합니다(스태킹 절차: 툴링 항목 내리기 → 툴링 진공화 낮추기 → PET 프레이밍 → GDL 탄소종이로 접착코팅 → CCM 양자 멤브레인 → GDL 탄소종이로 코팅된 → PET 프레이밍/GDL 카본 페이퍼). 적층, 접착성 코팅 및 이송은 선형 모듈과 기계적 암에 의해 공동으로 완료됩니다.
PET 프레임/GDL 탄소 종이/CCM 양자 멤브레인의 세 가지 종류의 물질을 쌓으면 자동 로봇이 하부 기술 장비에 재료를 흡수하고, 그 후 처리된 물질을 한 번에 7개의 다음 절차로 옮겨갑니다(진공 청소 및 고온 누름 → 쿨프레스(상부의 백트래킹) 기술장비) → 절단 → 방임감지 위 프로세스는 성공적으로 작동합니다. 재료 열 포장의 처리 시간에 따라 박동이 차지하는 시간은 열 포장과 공기 조임 감지의 시간입니다. 열 포장과 공기 방면 감지 시간은 30-180초 정도 다릅니다. 완제품의 박동이 공정에 따라 결정됩니다. 평균적으로 MEA 필름 전극 완제품의 한 세트는 최대 3분이며 , 해당 제품의 수율은 99%입니다.
MEA의 방임시험을 거친 후 조정자는 완성된 MEA를 검출기로 신속하게 이동시켜 제품을 탐지합니다. 감지 후 MEA는 빠르게 코딩되고 스캔됩니다. 스캔한 정보는 MES 시스템을 통해 관리 시스템으로 전송됩니다. 동시에 다른 조정자가 스캔한 정보에 따라 완제품 영역 또는 폐기물 재료 조건에 제품을 배치합니다. 동시에 하부 툴링은 초기 위치로 되돌아가 다음 프로세스 사이클을 기다립니다.
기능 개요
유연한 수치 제어 절단 프로세스는 PET 프레임에서 준비한 PET 프레임의 메인 롤 또는 플레이크 상에서 수행됩니다. 유연한 절단은 지침에 따라 활성 영역과 외부 프레임을 절단하는 것입니다. 공정 작업 시간을 통해 장비의 한 부분이 후처리 작업의 생산 요구를 충족하는지 확인할 수 있습니다. 절단 트랙 및 공정 매개변수를 조정하여 모든 크기의 절단과 호환되며, 다양한 형태의 PET 프레임을 절단할 수 있으며, 인간-기계 상호 작용 PC 인터페이스를 통해 다양한 사양의 제품을 프로그램에서 빠르게 전환할 수 있으며, 데이터 수집 기능을 제공합니다.
절단 장비 레이아웃 참조:
유연한 CNC 절삭 생산 라인 참조:
유연한 CNC 절단 컨베이어 참조:
프로세스 내용:
PET 프레임/GDL 탄소 용지/CCM 양자 필름은 특정 폭 롤 재료의 형태로 롤링한 다음 유연한 절단이 수행됩니다. 절삭 작업 내외부에서 유연한 절삭, 그리고 편차 보정, 먼지 제거, 장력 조절 등의 일련의 공정 후에 연속 절단이 수행됩니다. 활성 영역에서 절단된 원료는 완제품으로 수집됩니다. 원래 가격 비율 인하가 크고 보조 용도로 사용할 수 있기 때문에 누적되어 포장됩니다. 가장자리 절단 시 발생하는 폐기물은 폐기물 상자 안으로 떨어져서 완성된 제품은 6개 조합 라인으로 운송되어 대기 중입니다.
PET 프레임/GDL 탄소 용지/CCM 양자 롤 또는 시트 재료가 먼저 절단 플랫폼으로 전송됩니다. 플랫폼 절단 조정자는 시각적 위치에 따라 내부 및 외부를 빠르게 절단하여 재료 절단의 정확성을 효과적으로 보장합니다. 절단 후 6개의 복합 장비로 이송되며 조정자는 스태킹 박동에 따라 효과적으로 적재됩니다.
기술 절삭 변수:
1 프레이밍 속도: ≥ 30-40개/분;
2 제품 합격 요금: 99%;
3 벨트 속도: ≤ 0-100/S;
4 인입 자재 롤 폭: 최대 300-800
5 롤 직경: 최대 500mm; 3.6 롤 중량: 최대 200kg;
7차원 절삭 정확도: ≤ ±0.05mm;
8 절단 폭: 100-400
9 절단 길이 100-600
10 크기 교체: 수동 설정 매개변수를 사용할 수 있습니다.
11 절단은 섬유 버 및 거친 부분이 아닙니다.
기능 개요
멤브레인 전극 7-in-1 또는 5-7-in-1 생산 라인 장비는 주로 MEA 멤브레인 전극 형성을 위한 전체 프로세스 세트를 생산하는 데 사용됩니다. 이 장비는 다양한 연료 전지 멤브레인 전극 물질이 7-in-one 조합을 위해 생산 라인에 들어간 후 발생하는 진공 열 밀봉/저온 설정/포트 절단/공기 조임 감지 프로세스에 적합한 특수 장비에 적합하며 30-180초 내에 인증된 MEA 멤브레인 전극 세트를 생성할 수 있습니다. 공정 매개변수를 조정하는 것은 특정 크기 범위 내에서 멤브레인 전극을 준비하는 과정과 호환될 수 있습니다. 인간-기계 상호 작용 PC 인터페이스를 통해 다양한 사양의 제품을 프로그램에서 빠르게 전환할 수 있으며 데이터 수집 기능을 사용할 수 있습니다.
고온 압착/냉각/절단/방열 감지 흐름도
프로세스 내용
양자 필름, 탄소 용지, PET 프레임/GDL 탄소 용지/CCM 양성자를 특정 폭의 값으로 제공하고, 라인 또는 트레이를 전달하여 지정된 위치로 운송합니다. 로봇은 프로그래밍된 경로에 따라 자동으로 흡착 및 운송을 복합합니다. 운송 프로세스 경로는 다음과 같습니다.
공정 흐름: 원료 쌓기 및 접착 공정을 준비하여 7-in-1 또는 5-in-one 공정을 완료하고 원료를 로봇 화합물 흡착(sorption adsorption)에 의해 쌓습니다. 동작 과정은 다음과 같다. 툴링 동작하기 → 툴링 진공 청소 → 로봇 수유와 돌기 → 로봇 자동 쌓기 → 조정자눌기 접착 → 툴링 작업 진행 → 진공 돌기 → 저온 돌기 → 저온 누름과 설정 → 모양 자르기 → 공기 조임 감지 → 로봇 공급 (툴링이 순환으로 돌아감) - 제품 외관 검사 → 잉크젯 코딩 → 완제품 스태킹
메인프레임 기술 매개변수
| S/N |
이름 |
단위 |
파라미터 |
비고 |
| 1 |
생산 비트 |
S |
30-180도 |
유지 압력에 따라 타이밍이 변경됩니다. |
2 |
PET 프레임 GDL 탄소 용지/CCM 양자 필름 크기 범위 |
최대 길이 |
mm |
100-600명 |
범위 내에서 임의로 설정합니다 |
| 최대 폭 |
mm |
50-200개 |
범위 내에서 임의로 설정합니다 |
| 가장 얇은 두께 |
mm |
0.02이하 |
범위 내에서 임의로 설정합니다 |
| 절단 크기 |
최대 제품 폭 |
mm |
150 * 550 |
|
| 액티브 영역 절삭 정확도 |
mm |
±0.05 |
|
| PET 경계/GDL 탄소 용지/CCM 스태킹 정렬 정확도 |
mm |
±0.05 |
|
| 절단 효과 |
|
|
섬유질 버 및 거친 부분이 없습니다 |
| 장력 제어 정확도 |
N |
± 2 |
|
| 출력 |
|
99% 이상 |
불량 입고 자재를 제거하십시오 |
3 |
7-in-one MEA 제품 |
최대 호환 폭: |
mm |
300 * 550 |
|
| GDL 교부: |
|
온라인 교부 |
|
| 분사 위치 정확도 |
mm |
≤ ±0.1 |
|
| 고무 라인 폭 |
mm |
≤ 1 |
|
| 고무 라인 폭 정확도 |
mm |
≤ ±0.1 |
|
| 7-in-One 재질 시트 정렬: |
mm |
≤ ±0.1 |
|
| 음극 및 양극 GDL이 잘못 배치된 경우: |
mm |
≤ ±0.1 |
|
| 머리 평행 조임 |
mm |
0.03이하 |
|
| 최고 온도 |
ºC |
200 |
|
| 한 번에 7개 절단 |
mm |
±0.03 |
|
| 절단 정확도, 제품 길이 및 폭 치수 정확도 |
mm |
≤ ±0.5 |
|
| 육안 검사 정확도 장착 ± |
mm |
0.1 |
|
4 |
완제품 테스트 장비 |
로드 및 언로드 방법 |
|
|
자동 적재 및 하역 |
| 육안 검사 치수, 정확도 |
mm |
≤ ±0.1 |
|
| 품질 검사: |
MEA 표면 품질의 육안 검사, 미세 다공성 층 결함, 주름, 골절 및 기타 결함 식별 |
| 공기 조임 감지 |
|
|
유량 감지 및 차압 감지 |
| 교통 상황 해결 |
mL/min |
0.01 |
|
| 감지 차압 분해능 |
kPa |
1 |
|
| 반복성을 감지합니다 |
|
≤ ±5%; |
|
| 위쪽 및 아래쪽 형반 평행: |
mm |
0.03이하 |
|
| 온라인 임피던스 감지: 감지 정확도 |
|
≤ ±1% |
|
| 항복 강도 99% 이상 |
|
|
불량 입고 자재를 제거하십시오 |
| 작동 소음 |
DB |
≤ 70 |
|
| 시스템 안정성: |
|
운영 체제는 민감하고 안정적입니다. 액추에이터가 정확하게 움직이기에 걸림이 없습니다 |
| 장비 외관: |
|
노출된 가공면에 녹이나 범프 자국이 없어야 합니다. 전기 도금 부품은 얼룩, 긁힘 및 기타 현상이 없는 밝은 부품입니다. 도색된 표면은 부드럽고 평평합니다. |
| 장치 본체 색상 |
|
고객의 요구에 따라 요구 사항을 충족합니다. |
5 |
데이터 처리 시스템 |
주요 기능 |
재료 정보를 수집하고, 생산 공정 매개변수 기록과 공기 조임 시험 데이터를 수집하고, MEA 제품을 사용하여 결합 및 기록을 완료하여 제품 정보 추적을 달성합니다 |
| MEA 제품 바코드와 구성 요소 재료의 결합을 완료합니다. |
| MEA 제품의 공기 밀폐에 대한 수집 및 기록을 완료합니다 테스트 데이터 |
| 디스플레이에 장비의 작동 상태, 생산 데이터 통계, 제품 재료 및 공기 방면 감지 정보가 표시됩니다. |
| 시스템 안정성: 운영 체제는 민감하고 안정적입니다. 액추에이터가 정확하게 움직이며 고착이 없습니다 |
| 10 |
조정자의 흡착 속도 |
S |
1-4 |
범위 내에서 임의로 설정합니다 |
| 11 |
노출된 가공면에 녹이나 범프 자국이 없어야 합니다. 전기 도금 부품은 얼룩, 긁힘 등이 없는 밝고 페인팅된 표면은 부드럽고 평평합니다 |
| 12 |
시스템 안정성: 운영 체제는 민감하고 안정적입니다. 액추에이터가 정확하게 움직이는데 고착이 없습니다. |
적용 가능한 상황:
7인치 1 MEA 생산 라인은 멤브레인 전극 어셈블리의 처리 상황에 맞게 전문적으로 설계되었습니다. 통합 시스템은 완전 자동화되어 있어 가공 효율의 가능성이 높아지고 노동력을 경제적으로 절약할 수 있습니다. 이 체계적인 솔루션은 공장의 생산 능력을 발전시키는 생산 라인입니다 수소 연료전지 어셈블리용.
FAQ
제품의 가격은?
가격은 크기, 사양 및 액세서리에 따라 다릅니다. 자세한 정보와 구체적인 요구 사항을 제공해 주시면 모델 선택을 해 드리고 공식 제안을 드리겠습니다.
맞춤형 솔루션을 제공하고 있습니까?
네. 모든 솔루션은 고객의 선호도에 따라 맞춤형으로 제공됩니다.
3-6개월 우리의 제품은 주문 후 생산되기 시작합니다, 우리는 3~6개월 동안 우리의 제품을 고객에게 전달하기 전에 품질을 보장하는 연구개발, 생산 및 디버깅에 필요합니다.
고객을 위해 기사를 해외로 설치 및 교육합니다.
Shuntian 기계에서 기대할 수 있는 품질은 무엇입니까?
우리는 제품의 품질을 가장 중요한 의무로 생각합니다.
Shuntian 회사는 무엇을 제공하나요?
PEM 물 전기 분해/모든 바나듐 유량 배터리/흑연 양극성 플레이트/금속 양극성 플레이트/생산 라인에 의한 새로운 에너지 연료전지/수소 생산을 포함한 주요 비즈니스 ID.
당사의 베스트셀 제품은 핫 서보 폼 프레스, 진공 핫 서보 폼 프레스/서보-전기 프레스/핫 폼 기계/슈퍼플라스틱 성형(SPF) 프레스/유압 프레스 등입니다.
감사를 받은 공급업체 
